واحد کنترل الکترونیک اتومبیل

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 13 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

مخفف Electronic Control Unit یا واحد کنترل الکترونیک می باشد و نقش هدایت و کنترل یک خودروی انژکتوری را بر عهده دارد همانطور که می دانید خودروهای انژکتوری بدلیل عملکرد بهتر و توانایی پاس کردن استانداردهای آلودگی، بطور کامل در تمام دنیا جایگزین خودروهای کاربراتوری شده اند

واحد کنترل الکترونیک اتومبیل

ECU  :

مخفف Electronic Control Unit یا واحد کنترل الکترونیک می باشد و نقش هدایت و کنترل یک خودروی انژکتوری را بر عهده دارد. همانطور که می دانید خودروهای انژکتوری بدلیل عملکرد بهتر و توانایی پاس کردن استانداردهای آلودگی، بطور کامل در تمام دنیا جایگزین خودروهای کاربراتوری شده اند و مغز این سیستم ECU می باشد. ECU با توجه به سنسورهایی که به موتور متصل است وضعیت و شرایط خودرو را تحلیل کرده و پاسخهای لازم را به خروجیها که عبارتند از: انژکتورها، جرقه زنها و ... اعمال می کند. سنسورهای کیت های انژکتوری مختلف هستند که هر چه تعداد آنها بیشتر باشد ECU بهتر می تواند شرایط موتور را درک کند. سنسورهای مهم خودروهای انژکتوری عبارتند از: سنسور دور یا RPM، سنسور فشار داخل مانیفولد یا MAP، سنسور دریچه گاز یا TPS، سنسور دمای آب یا CTS، سنسور دمای هوا ATS، سنسور اکسیژن یا لاندا، سنسور ضربه و ... 

سازندگان معروف ECU چه شرکتهایی هستند؟ 

1 )شرکت Bosch آلمان: این شرکت بهترین و معروفترین سازنده ECU و کیت انژکتوری در دنیا می باشد و در اغلب خودروهای پیشرفته جهان نشانی از آن را می توان یافت. چند مدل از زانتیا موجود در ایران دارای کیت انژکتوری Bosch می باشد.

۲) شرکت Delco آمریکا: این شرکت یکی از قدیمی ترین شرکتهای سازنده ECU می باشد و ECU آن در اغلب خودروهای آمریکایی بخصوص خودروهای شرکت GM یا جنرال موتورز بکار رفته است مانند کادیلاک، پونتیاک و... همچنین در خودروهای دوو کره مانند دوو ESPERO.

۳) شرکت Ford آمریکا: این شرکت سازنده خودرو، سازنده ECU البته برای خودروهای فورد می باشد و اولین بار ایده کنترل تطبیقی یا خود-یادگیر در خودروهای این شرکت عملا پیاده سازی شد. 

۴) شرکت Siemens آلمان: فعالیت این شرکت گرچه به اندازه رقیب آلمانی آن یعنی Bosch نیست اما ECU های خوبی می سازد. ECU پراید انژکتوری موجود در ایران طراحی این شرکت است.

۵) شرکت Magneti Marelli ایتالیا: این شرکت در اروپا محبوبیت زیادی داشته و بر روی اغلب خودروهای اروپایی کیت آن نصب است. به عنوان مثال خودروهای فیات مدل PUNTO و فولکس واگن مدل GOLF IV، مزدا ۳۲۳.

نوع فایل:word

سایز :13.2 KB 

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : واحد کنترل الکترونیک اتومبیل , واحد کنترل الکترونیک اتومبیل , واحد کنترل , الکترونیک اتومبیل , کنترل الکترونیک ,خودروی انژکتوری , سنسور دور , سنسور دریچه گاز یا TPS , سنسور دمای آب یا CTS , سنسور دمای هوا ATS , سنسور اکسیژن یا لاندا , سازنده ECU , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه

نگهداری اتومبیل

دسته: مکانیک 
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 8 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 9 

استفاده بهینه از هر وسیله ای مستلزم سرویس و نگهداری به موقع آن دستگاه است كه به عبارتی می توان این روش را بازبینی پیشگیرانه نامید، زیرا عمل به دستورات وضع شده از سوی تولیدكننده و همچنین رعایت استانداردهای موجود نه تنها موجب افزایش عمر و ایجاد قابلیت بكارگیری در هر زمان با بالاترین درجه ایمنی واطمینان می گردد

نگهداری اتومبیل

استفاده بهینه از هر وسیله ای مستلزم سرویس و نگهداری به موقع آن دستگاه است كه به عبارتی می توان این روش را بازبینی پیشگیرانه نامید، زیرا عمل به دستورات وضع شده از سوی تولیدكننده و همچنین رعایت استانداردهای موجود نه تنها موجب افزایش عمر و ایجاد قابلیت بكارگیری در هر زمان با بالاترین درجه ایمنی واطمینان می گردد بلكه از اتلاف بی مورد وقت و پول نیز جلوگیری می كند. بر همین اساس اتومبیل نیز كه بعنوان مجموعه ای از سیستمها و دستگاههای مختلف شناخته می شود، برای قرارداشتن در بهترین موقعیت بازدهی و همینطور برخورداری از شرایط ایده آل از نظر ایمنی، كارآیی، عملكرد و حتی زیبایی و... نیازمند سرویس و نگهداری مداوم وانجام دقیق دستورالعمل های ارائه شده توسط كمپانی خودروساز است. در این مقاله سعی شده با جمع آوری و ارائه معتبرترین توصیه ها و زمانبندی ها برای سرویس قسمتها و اجزای مختلف اتومبیل، شما را درنگهداری هرچه بهتر و كاملتر اتومبیلتان یاری دهیم. البته بیان این نكته نیز ضروری به نظرمی رسد كه در صورت استفاده از خودرو در شرایط سخت و همچنین رانندگی در محیطهای آلوده وپرگردوخاك، تعویض روغن موتور، فیلترهای هواو روغن، شمعها و حذف دیگر بخشهایی كه تحت تأثیر چنین شرایط و محیطهای نامساعد قرارمی گیرند باید در فواصلی كوتاهتر از آنچه تعیین شده، صورت گیرد كه برای تعیین فاصله زمانی این نوع بازدیدها توصیه می شود با سرویس كارهای مجرب و مطمئن و یا تعمیرگاههای مجاز مشورت نمایید.

**** مهمترین بخش و یا به عبارتی قلب تپنده در اتومبیل موتور آن است و همانطور كه میدانید سلامت و كاركردصحیح این قسمت برای داشتن اتومبیلی به دردخور بسیارضروری است. بنابراین ما هم از موتور شروع كرده و شرایط بازدید و سرویس آن را بررسی می كنیم: 

1) وجود روغن كافی و با چسبندگی مناسب چه در گرماو چه در سرما از مواردی است كه در طول عمر موتور نقش بسزایی دارد. با چك كردن و بازرسی روغن در فواصل800 تا 1000 كیلومتر از كافی بودن آن در موتور مطمئن شوید، روغن موتور مناسب را با توجه به دفترچه راهنمای خودرو انتخاب كرده و تعویض آنرا با در نظر گرفتن قابلیت های روغن و توصیه های شركت خودروساز انجام دهید. اگرچه درحال حاضر روغن هایی با پایایی و حفظ قابلیت تا 40 هزاركیلومتر نیز در بازار یافت می شوند اما بخاطر داشته باشیدكه هر پیشرانه ای قابلیت استفاده از این روانسازها را ندارد.توصیه می گردد روغنهای عادی را بین 3500 تا 4500كیلومتر كاركرد خودرو تعویض نمایید. 

2) گرمای بیش از حد براحتی موتور را دچار صدمه وآسیب می نماید. بنابراین همواره از وجود آب كافی درسیستم خنك كننده پیشرانه (رادیاتور) اطمینان حاصل كرده و در صورت عدم وجود نشتی در كل مجموعه پس ازپیمودن هر 1000 تا 1200 كیلومتر اقدام به بازدید آن نمایید. در همین رابطه توصیه می شود بین هر 8000 تا10000 كیلومتر تسمه پروانه و یا موتور پروانه رادیاتوربازرسی گردد تا تسمه سالم بوده و لقی آن در حد استانداردباشد و یا موتور پروانه بخوبی عمل كرده و با رسیدن به دمای مشخص شده شروع بكار كند. 

نوع فایل:word

سایز :8.99 KB

تعداد صفحه : 9

برچسب ها : نگهداری اتومبیل , نگهداری اتومبیل , اتومبیل , سرویس و نگهداری , عویض روغن موتور , فیلترهای هوا , روغن ,شمعها , موتور , تسمه پروانه , موتور پروانه , رادیاتور , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله

نگرش كلی بر توربین‌های گاز

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 150 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 80 

دنیای توربین گاز اگر چه دنیای جوانی است لیكن با وسعت كاربردی كه از خود نشان داده، خود را در عرصه‌ی تكنیك مطرح كرده است زمینه‌های كاربرد توربین‌های گاز در نیروگاه‌ها و به‌خصوص در مواردی كه فوریت در نصب و بارگیری مدنظر است می‌باشد

نگرش كلی بر توربین‌های گاز 

دنیای توربین گاز اگر چه دنیای جوانی است لیكن با وسعت كاربردی كه از خود نشان داده، خود را در عرصه‌ی تكنیك مطرح كرده است . زمینه‌های كاربرد توربین‌های گاز در نیروگاه‌ها و به‌خصوص در مواردی كه فوریت در نصب و بارگیری مدنظر است می‌باشد. همچنین‌ به عنوان پشتیبان واحد بخار و نیز مواقعی كه شبكه سراسری برق از دست می‌رود یعنی در خاموشی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مضافاً این‌كه توربوكمپرسورها كه از انرژی حاصله روی محور توربین برای تراكم و بالا بردن فشار گاز استفاده می‌شود، در سكوهای دریایی ، هواپیماها و ترن‌ها استفاده می‌شود .

مختصری از سرگذشت توربین‌های گاز از سال 1791 میلادی تا به امروز به‌شرح زیر می‌باشد .

اولین نمونه توربین گاز در سال 1791 توسط Jonh  Barber ساخته شد . نمونه بعدی در سال 1872 توسط Stolze ساخته شد كه شامل یك كمپرسور جریان محوری چند مرحله‌ای به هم‌راه یك توربین عكس‌العملی چند مرحله‌ای بود كه یك اتاق احتراق نیز در آن قرار داشت . اولین نمونه آمریكایی آن در 24 ژوئن 1895 توسط Charles  G.Guritis  ساخته شد. اما اولین بهره‌برداری و تست واقعی از توربین گاز در سال 1900 م بوسیله Stolz صورت گرفت كه راندمان آن بسیار پایین بود . در همین سال ها در پاریس یك توربین گاز بوسیله برادرانArmangand ساخته شد كه دارای نسبت فشار تقریبی 4 و چرخ كوریتس به ابعاد 5/93 سانتی‌متر قطر با سرعت rpm 4250 بود كه دمای ورودی به توربین حدود  560اندازه‌گیری شد و راندمان آن در حدود 3% بود. H.Holzwarth  اولین توربین گاز با بهره اقتصادی بالا را طراحی كرد، كه در آن از سیكل احتراق بدون پیش‌تراكم استفاده می‌‌شد و قسمت اصلی یك ماشین دوار با تراكم متناوب بود.

هم‌چنین Stanford  سال 1919 یك توربین گاز كه دارای سوپر شارژر بود، ساخت كه در هواپیما نیز از آن استفاده شد. اولین توربین گازی كه برای تولید قدرت مورد استفاده قرار گرفت به‌وسیله Brown Boveri  ساخته شد. وی از یك توربین گاز برای راندن هواپیما استفاده كرد. هم‌چنین در سال 1939 م، وی یك توربین گاز با خروجی MW 4 ساخت كه بر اساس سیكل ساده طراحی شده بود و كاركرد پایینی داشت. این توربین تنها به مدت 1200 ساعت مورد بهره‌برداری قرارگرفت و عیوب مكانیكی فراوان داشت . از جمله اصلاحات وی برروی توربین ، بالا بردن راندمان آن به میزان 18% بود.

در انگلستان گروهی به سرپرستی Whittle در سال‌‌ 1936 ‌م یك كمپرسور سانتریفوژ‌تك مرحله‌ای با ورودی دوطرفه و یك توربین تك‌ مرحله‌ای كوپل شده به ‌آن را به هم‌‌راه یك اتاق طراحی كردند. اما با تست این موتور نتایج چندان راضی‌كننده‌ای به‌دست نیامد. در سال 1935‌م در آلمان شخصی به‌نام Hans  Von یك توربوجت با كمپرسور سانتریفوژ ساخت كه از مزایای خوبی نسبت به نمونه‌های قبلی برخوردار بود. در آمریكا كمپانیAlis Chalmers اصلاحات فراوانی برروی راندمان توربین‌های گاز و كمپرسورها انجام داد و راندمان كمپرسور را به 70% - 65% و راندمان توربین را به 65% -60% رسانید.

در سال 1941‌م كمپانی  British  Wellond یك توربوجت ساخت كه در هواپیما مورد استفاده قرار گرفت . این توربوجت با آب خنك‌كاری می‌شد. در سال 1942‌م كمپانی German Jumo یك توربوجت ساخت كه در جنگ جهانی دوم نیز از آن استفاده شد. در این سال‌ها استفاده از موتور توربوجت برای هواپیماها رشد فزاینده‌ای به خود گرفت و هواپیماهای جنگی بسیاری در آمریكا، آلمان و انگلیس ساخته شد. در سال 1941‌م در سوئیس از یك توربین گاز برای راه‌اندازی لوكوموتیو استفاده شد كه دارای قدرت 1700 اسب بخار و راندمان 4/18% به هم‌راه بازیاب حرارتی بود. 

1-2- مقایسه نیروگاه گازی با نیروگاه‌های دیگر

شكل (1-2) مقایسه میزان حرارت در چهار نمونه سیكل داده شده را نشان می‌دهد.

باتوجه به شكل (1-2) بدیهی است كه هرچه درجه حرارت توربین افزایش می‌یابد میزان حرارت بیش‌تر جلب توجه می‌كند.

بعضی از عوامل قابل ملاحظه در تصمیم‌گیری برای انتخاب نوع نیروگاه كه متناسب با نیازهای موجود باشند، عبارتند از:

1- هزینه سرمایه‌گذاری

2- زمان لازم از برنامه‌ریزی و طراحل تا اتمام كار هزینه‌های تعمیراتی و هزینه‌های سوخت. 

توربین گاز كم‌ترین هزینه تعمیراتی و سرمایه‌گذاری را دارد. هم‌چنین سریع‌تر از هر نوع نیروگاه دیگری اتمام می‌یابد و به مرحله بهره‌برداری می‌رسد. 

از معایب آن می‌توان به اتلاف حرارتی زیاد اشاره كرد

1-3 – فرآیند توربین‌های گاز 

توربین گاز قدرت را از طریق به‌كار بردن انرژی گازهای سوخته و هوا كه دما و فشار زیادی دارند، با منبسط‌كردن آن در چندین طبقه از پره‌های ثابت و متحرك، تولید می‌كند. برای تولید فشار زیاد ( از 4 تا 13 اتمسفر) در سیال عامل كار، كه برای تراكم لازم می‌باشد، از كمپرسور استفاده می‌شود. برای تولید قدرت زیاد، به‌جریان زیادی از سیال و سرعت زیاد آن نیاز می‌شود كه برای این كار از كمپرسور گریز از مركز یا كمپرسور جریان محوری استفاده می‌شود. كمپرسور توسط توربین به حركت در می‌آید و روی همین اصل محور آن‌ها به‌هم متصل می‌گردد. اگر پس از عمل تراكم روی سیال عامل كار، سیال فوق در توربین منبسط گردد، با فرض نبودن تلفات در كمپرسور و توربین همان مقدار كار كه صرف تراكم شده است، توسط توربین به‌دست می‌آید و در نتیجه كار خالص صفر خواهد بود. ولی كار تولیدی توربین را می‌توان با اضافه‌كردن حجم سیال عامل كار در فشار ثابت، یا افزایش فشار آن در حجم ثابت، افزایش داد.

هر یك از از دو روش فوق را می‌توان با بالا بردن دمای سیال عامل كار، پس از متراكم ساختن آن به‌كار برد. برای بالا بردن دمای سیال عامل كار، یك اتاق احتراق لازم است كه در آن هوا و سوخت محترق گردند تا موجب افزایش دمای سیال عمل كار بشود. 

به این‌ترتیب، یك سیكل ساده توربین گاز شامل كمپرسور، اتاق احتراق و توربین می‌باشد. نظر به این‌كه محور كمپرسور به توربین متصل شده است، كمپرسور مقداری از كار تولید شده توسط توربین را جذب می‌كند، و بازده را پایین می‌آورد. بنابراین كار خالص، اختلاف بین كارتوربین و كار لازم برای گرداندن كمپرسور خواهد بود. 

نوع فایل:word

سایز :8.99 KB

تعداد صفحه : 80

برچسب ها : نگرش كلی بر توربین‌های گاز , نگرش كلی بر توربین‌های گاز , توربین‌های گاز , نیروگاه‌ها , محور توربین , كمپرسور, هواپیما , سانتریفوژ‌تك , هزینه سرمایه‌گذاری , هزینه تعمیراتی , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق ,دانلود جزوه , دانلود مقاله

مولد قدرت

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 60 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 11 

یك دستگاه كاهش دهنده و صرفه‌جویی مصرف سوخت و كاهش آلودگی ناشی از سوختهای فسیلی است این دستگاه با بكارگیری سه تكنولوژی جدید، كارآیی و تاثیر هیدرودینامیك نئودیمیم را افزایش می‌دهد

مولد قدرت

طی این مرحله هوای آلوده توسط دستگاه مکیده شده و ازاولین فیلتر عبور می نماید، در این مرحله ذرات معلق در هوا حتی به کوچکی 1 ده هزارم میلیمتر تصفیه شده و از فیلتر عبور نمی نمایند.

مرحله دوم تصفیه :

طی این مرحله انواع گازهای سمی و بوهایی مثل فرمالدئید , بنزن , آمونیاک و غیره توسط فیلتر دوم جذب می شوند.

مرحله سوم تصفیه:

طی این مرحله لامپ ماوراء بنفش به هوای عبوری از فیلتر دوم تابانده شده و هوا را استریلیزه می کند .درصد موثر بودن این مرحله در مجهزترین آزمایشگاههای اروپا 92 % برآورد شده.

مرحله چهارم تصفیه:

طی این مرحله: اشعه مادون قرمز به  هوای عبوری از فیلتر سوم تابانده می شود که  برای فعال کردن اسید نوکلئیک مفید است و باعث بهبود گردش خون و ایمنی بدن می شود .

مرحله پنجم تصفیه :

در این مرحله دستگاه هوا را یونیزه می کند و هوایی پاک و سبک را برای شما محیا می سازد .قابلیت یونیزه کردن این دستگاه به تعداد 3 میلیون یون در ثانیه است و این مقداریون برابر با هوایی است که شما در میان صدها درخت استنشاق می کنید.

مرحله ششم تصفیه :

همراه با هر دستگاه یک عدد اسپری خوشبو کننده هوا نیز تقدیم شما می گردد ، تا در صورت تمایل اسپری را در دستگاه قرار دهید و هوایی پاک و خوشبو استنشاق نمایید.

مشخصات تکنیکی دستگاه :

دستگاه تصفیه هوای ویژه خودرو می تواند بدون نیاز به باتری یا برق ماشین کار کند! این دستگاه مجهز به یک صفحه پیشرفته خورشیدی می باشد که می تواند بوسیله آن از انرژی خورشید برای شارژ کردن باتری دستگاه و روشن کردن دستگاه استفاده نماید. البته اگر خودرو شما همیشه در پارکینگ قرار دارد و یا به هر دلیلی از نور خورشید دور هستید ،نگران نباشید ،ما فکر اینم کردیم!

نوع فایل:word

سایز : 60.1 KB

تعداد صفحه : 11

برچسب ها : مولد قدرت , مولد قدرت , دستگاه تصفیه هوا , دستگاه مکنده , تصفیه , گازهای سمی , آمونیاک , لامپ ماوراء بنفش , استریلیزه , اسید نوکلئیک , یونیزه کردن , شیرین سازی آب , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله

نانو فیلتراسیون و کاربرد آن در تصفیه آب

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 55 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 10 

جمعیت جهان در حال افزایش و منابع آب آشامیدنی رو به کاهش است؛ بنابراین ممکن است جهان در آینده با مشکل کمبود آب مواجه شود افزایش مصرف آب و کمبود حاصل از آن که بر اثر آلودگی نیز تشدید می‌شود

نانو فیلتراسیون و کاربرد آن در تصفیه آب

جمعیت جهان در حال افزایش و منابع آب آشامیدنی رو به کاهش است؛ بنابراین ممکن است جهان در آینده با مشکل کمبود آب مواجه شود. افزایش مصرف آب و کمبود حاصل از آن که بر اثر آلودگی نیز تشدید می‌شود سبب شده‌است تا تأمین آب بهداشتی به یکی از دغدغه‌های اساسی جامعه جهانی تبدیل شود. امراض ناشی از آلودگی‌های آب هرروزه هزاران و شاید دهها هزار نفر را می‌کشد.

توانایی بازیافت آب، امکان دسترسی به یک منبع مناسب برای مصارف گوناگون را ایجاد می‌کند. با به کارگیری فناوری‌های الکتریکی و مکانیکی به ‌سادگی می‌‌توان آب آلوده را برای استفاده در کشاورزی و یا حتی برای مصارف خانگی بازیافت نمود. بدین‌ترتیب فیلترنمودن آب با فیلترهای نانومتری، تحولی عظیم در بازیافت و استفاده مجدد از آب‌های صنعتی و کشاورزی ایجاد می‌کند. فیلترهای فیزیکی با منافذی در حد نانومتر می‌توانند باکتری‌ها، ویروس‌ها و حتی واحدهای کوچک پروتئین را صددرصد غربال کنند. با جداساز‌های الکتریکی که یون‌ها را به وسیله صفحات ابرخازن جذب می‌کند می‌توان نمک‌ها و مواد سنگین را جذب کرد. بررسی‌ فعالیت‌های مختلف دنیا، شامل برنامه‌های در دست اجرا و برنامه‌های آتی مراکز صنعتی و پژوهشی، نشان می‌دهد که حوزه تصفیه یکی از حوزه‌های کاربرد فناوری‌نانو در صنعت آب است؛ و با بهره‌گیری از آن، هزینه‌های تصفیه آب به میزان زیادی کاهش خواهد یافت.

دو زمینه اصلی در این عرصه عبارتند از: 

فیلترهای نانومتری به منظور افزایش بازیابی آب در سیستم‌های موجود؛نانوحسگرهای زیستی به منظور تشخیص سریع و کامل آلودگی‌های آب.

در این مقاله به بررسی تعدادی از کاربردهای فناوری‌نانو در صنعت آب می‌پردازیم. 

نانوفیلتراسیون 

فناوری‌های جدید، امکان تولید آب نانوفیلتر شده را در مقیاس انبوه فراهم می‌کند. آب تصفیه‌شده به وسیله نانوفیلتراسیون به اندازه آب‌معدنی تصفیه‌شده ارزش دارد. با استفاده از نانوفیلتر، مواد معدنی لازم برای سلامت انسان در آب باقی مانده و مواد سمی و مضر، از آن حذف می‌شود. نانوفیلتراسیون یک روش مفید بین روش‌های اسمز معکوس و اولترافیلتراسیون است. اولترافیلتراسیون به دلیل بالاتر بودن مقدار آلاینده‌های معدنی و قلیایی نسبت به حد مجاز و روش اسمز معکوس به دلیل تولید خلوص بیش از حد محصول و بالا بودن قیمت دارای نقایصی هستند. 

دانشمندان دانشگاه باناراس (Banaras) روش ساده‌ای برای تولید فیلترها با استفاده از نانولوله‌های کربنی توسعه داده‌اند که قادر به حذف مؤثر آلاینده‌های میکرو‌ و نانومقیاس از آب و نیز حذف هیدروکربن‌های سنگین از نفت خام است. استفاده از نانولوله‌های کربنی در ساخت فیلترها سبب سهولت در تمیز کردن، افزایش استحکام، قابلیت استفاده مجدد و مقاومت آنها در برابر گرما می‌شود. این فیلترها دارای دقت بسیار مناسبی در کاربردهای مختلف هستند، به عنوان مثال قادرند پولیوویروس‌هایی با اندازه 25 نانومتر را به خوبی پاتوژن‌های بزرگ‌تری مانندE. Coil و باکتری‌های استافیلوکوک، از آب حذف نمایند. نانوفیلتراسیون دارای مزایایی مانند قیمت پایین، و کنترل مقدار کاهش آلاینده‌ها در آب تصفیه شده است. 

شیرین سازی آب به وسیله نانوغشاها

 محققان آزمایشگاه ملیLawrence Livermore با همکاری دانشگاه برکلی کالیفرنیا غشاهایی با حفره‌هایی از جنس نانولوله‌های کربنی ساخته‌اند که به کمک آن امکان جداسازی ارزان‌تر گاز و مایع فراهم می‌شود. در حال حاضر اغلب غشاهای موجود از جنس مواد پلیمری هستند که برای کاربردهای دما بالا مناسب نیست. استفاده از این نوع غشاها نمی‌تواند توازن قابل قبولی بین ورودی غشا و قابلیت انتخاب آن برقرار نماید، یعنی ورودی بالا منجر به کاهش انتخاب‌پذیری است و بالعکس؛ اما دانشمندان با استفاده از نانولوله‌های کربنی توانسته‌اند این دو امر به ظاهر متضاد را با هم جمع و امکان انتخاب‌پذیری خوب همراه با ورودی بالا را فراهم کنند. 

نوع فایل:word

سایز : 55.0 KB 

تعداد صفحه : 10

برچسب ها : نانو فیلتراسیون و کاربرد آن در تصفیه آب , نانو فیلتراسیون و کاربرد آن در تصفیه آب , نانو فیلتراسیون , تصفیه آب ,آب آشامیدنی , آب بهداشتی , فیلترنمودن آب , نانومتری , تصفیه آب , فناوری‌ نانو , شیرین سازی آب , تحقیق , جزوه , مقاله, پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

مهندسی خردگی

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 21 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 18 

خوردگی را می توان به روش های مختلف طبقه بندی نمود اساس که در این کتاب مورد استفاده قرار گرفته است ، ظاهر وشکل فلز خورده می باشد بدینطریق صرفابا مشاهده فلز خورده شده می توان نوع خوردگی را مشخص کرد

مهندسی خردگی

تعریف خوردگی

تعریف خوردگی : خوردگی را به چند بیان می توان تعریف نمود:

(1)از بین رفتن یا پوسیدن یک ماده در اثر انجام واکنش با محیطش .

(2)از بین رفتن مواد در اثر عواملی که صد در صد مکانیکی نیستند .

(3)عکس متالوزی استخراجی .

در این کتاب تعاریف 1و2 مناسب ترند زیرا سرامیکها، پلاستیکها ، لاستیک و مواد غیر فلزی دیگر نیز مورد بررسی قرار خواهند گرفت. مثلا"از بین رفتن رنگ و لاستیک در اثر تابش خورشید ، فرسوده شدن جداره کورهای فولاد سازی ، از بین رفتن فلز در اثر تماس با فلز مذاب ،همه خوردگی نامیده می شوند . بعضی ها ترجیح می دهند که "خوردگی "را فقط در مورد فلزات بکار برند و بعضی دیگر طیف وسیع تر فوق را بکار میبرند . شکل 1_1 تعریف (2) را نشان می دهد .

اکثر سنگ معدنهای آهن شامل اکسید اهن میباشند و رنگ زدن فولاد به وسیله اب و اکسیزن منجر به تولید اکسید اهن هیدراته می شود.

زنگ زدن منحصرا در مورد خوردگی اهن و فولاد به کار میرود . هر چند که فلزات دیگر نیز هنگام خوردگی تبدیل به اکسیدهای خود می شوند ،بنابراین می گوئیم فلزات غیر اهنی خورده می شوند و نمی گوئیم زنگ می زنند .

انواع خوردگی

مقدمه

خوردگی را می توان به روش های مختلف طبقه بندی نمود . اساس که در این کتاب مورد استفاده قرار گرفته است ، ظاهر وشکل فلز خورده می باشد . بدینطریق صرفا"با مشاهده فلز خورده شده می توان نوع خوردگی را مشخص کرد . برای تشخیص نوع خوردگی در اکثر موارد چشم غیر مسلح کافی است، لکن گاهی اوقات بزرگ نمایی (مثلا ذره بین یا میکروسکوپهایی با بزرگ نمایی های کم) مفید خواهد بود یا ضروری است .

اطلاعات با ارزش برای حل یک مسئله خوردگی غالبا " با مطالعه دقیق نمونه های ازمایشی خورده شده یا تجهیزات یا اجزائی که منهدم شده اند ، بدست می اید. بررسی و مطالعه نمونه های خورده شده مخصوصا قبل از تمیز کردن انها ضروری است .

در بین انواع خوردگی می توان 8 نوع منحصر به فرد پیدا نمود ،لکن تمام انها کم وبیش وجه تشابهی دارند . 

این 8 نوع عبارتند از :(1)خوردگی یکنواخت یا سرتاسری (uniform attack  )،(2) یا دو فلزی (galvanic or two metal corrosion) ،(3) خوردگی شیاری (crevice corrosion) ،(4) حفره دار شدن (pitting) ،(5) خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion ) ،(6) جدایش انتخابی (selective leaching ) ،(7)خوردگی سایشی (erosion corrosion)،(8) خوردگی توام با تنش (stress corrosion)  . این طبقه بندی اختیاری است و ممکن است صد در صد کامل نباشد، لکن تقریبا "تمام انواع مشکلات و انهدامهای ناشی از خوردگی را شامل می شود . ضمنا"ترتیب فوق نشاندهنده اهمیت انواع ذکر شده نیست . 

فهرست مطالب :

تعریف خوردگی 

انواع خردگی 

خردگی یکنواخت

خردگی گالوانیکی یا دو فلزی

اثرات محیط

اثر فاصله دو الکترود

اثر سطح

جلوگیری 

کاربردهای محیط

حفاظت کاتدی

تمیز کردن نقره

حفاظت کاتدی و آندی

نوع فایل:word

سایز : 21.8 KB

تعداد صفحه : 18

برچسب ها : مهندسی خردگی , مهندسی خردگی , انواع خردگی , خردگی یکنواخت , خردگی گالوانیکی , اثر سطح , حفاظت کاتدی , تمیز کردن نقره , حفاظت کاتدی و آندی , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه ,دانلود مقاله , دانلود پروژه

مهندسی خردگی

دسته: مکانیک 
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 21 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 18 

خوردگی را می توان به روش های مختلف طبقه بندی نمود اساس که در این کتاب مورد استفاده قرار گرفته است ، ظاهر وشکل فلز خورده می باشد بدینطریق صرفابا مشاهده فلز خورده شده می توان نوع خوردگی را مشخص کرد

مهندسی خردگی

تعریف خوردگی

تعریف خوردگی : خوردگی را به چند بیان می توان تعریف نمود:

(1)از بین رفتن یا پوسیدن یک ماده در اثر انجام واکنش با محیطش .

(2)از بین رفتن مواد در اثر عواملی که صد در صد مکانیکی نیستند .

(3)عکس متالوزی استخراجی .

در این کتاب تعاریف 1و2 مناسب ترند زیرا سرامیکها، پلاستیکها ، لاستیک و مواد غیر فلزی دیگر نیز مورد بررسی قرار خواهند گرفت. مثلا"از بین رفتن رنگ و لاستیک در اثر تابش خورشید ، فرسوده شدن جداره کورهای فولاد سازی ، از بین رفتن فلز در اثر تماس با فلز مذاب ،همه خوردگی نامیده می شوند . بعضی ها ترجیح می دهند که "خوردگی "را فقط در مورد فلزات بکار برند و بعضی دیگر طیف وسیع تر فوق را بکار میبرند . شکل 1_1 تعریف (2) را نشان می دهد .

اکثر سنگ معدنهای آهن شامل اکسید اهن میباشند و رنگ زدن فولاد به وسیله اب و اکسیزن منجر به تولید اکسید اهن هیدراته می شود.

زنگ زدن منحصرا در مورد خوردگی اهن و فولاد به کار میرود . هر چند که فلزات دیگر نیز هنگام خوردگی تبدیل به اکسیدهای خود می شوند ،بنابراین می گوئیم فلزات غیر اهنی خورده می شوند و نمی گوئیم زنگ می زنند .

انواع خوردگی

مقدمه

خوردگی را می توان به روش های مختلف طبقه بندی نمود . اساس که در این کتاب مورد استفاده قرار گرفته است ، ظاهر وشکل فلز خورده می باشد . بدینطریق صرفا"با مشاهده فلز خورده شده می توان نوع خوردگی را مشخص کرد . برای تشخیص نوع خوردگی در اکثر موارد چشم غیر مسلح کافی است، لکن گاهی اوقات بزرگ نمایی (مثلا ذره بین یا میکروسکوپهایی با بزرگ نمایی های کم) مفید خواهد بود یا ضروری است .

اطلاعات با ارزش برای حل یک مسئله خوردگی غالبا " با مطالعه دقیق نمونه های ازمایشی خورده شده یا تجهیزات یا اجزائی که منهدم شده اند ، بدست می اید. بررسی و مطالعه نمونه های خورده شده مخصوصا قبل از تمیز کردن انها ضروری است .

در بین انواع خوردگی می توان 8 نوع منحصر به فرد پیدا نمود ،لکن تمام انها کم وبیش وجه تشابهی دارند . 

این 8 نوع عبارتند از :(1)خوردگی یکنواخت یا سرتاسری (uniform attack  )،(2) یا دو فلزی (galvanic or two metal corrosion) ،(3) خوردگی شیاری (crevice corrosion) ،(4) حفره دار شدن (pitting) ،(5) خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion ) ،(6) جدایش انتخابی (selective leaching ) ،(7)خوردگی سایشی (erosion corrosion)،(8) خوردگی توام با تنش (stress corrosion)  . این طبقه بندی اختیاری است و ممکن است صد در صد کامل نباشد، لکن تقریبا "تمام انواع مشکلات و انهدامهای ناشی از خوردگی را شامل می شود . ضمنا"ترتیب فوق نشاندهنده اهمیت انواع ذکر شده نیست . 

فهرست مطالب :

تعریف خوردگی 

انواع خردگی 

خردگی یکنواخت

خردگی گالوانیکی یا دو فلزی

اثرات محیط

اثر فاصله دو الکترود

اثر سطح

جلوگیری 

کاربردهای محیط

حفاظت کاتدی

تمیز کردن نقره

حفاظت کاتدی و آندی

نوع فایل:word

سایز : 21.8 KB

تعداد صفحه : 18

برچسب ها : مهندسی خردگی , مهندسی خردگی , انواع خردگی , خردگی یکنواخت , خردگی گالوانیکی , اثر سطح , حفاظت کاتدی , تمیز کردن نقره , حفاظت کاتدی و آندی , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه ,دانلود مقاله , دانلود پروژه

مراحل طراحی موتور توربین گازی هواپیما

دسته: مکانیک 
بازدید: 5 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 11 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

در طول مراحل طراحی موتور توربین گازی هواپیما به منظور حصول اطمینان از اینكه طرح نهایی مطابق با ویژگی هایی مفهومی درنظرگرفته شده وهمچنین ظرفیت جریان ( پروسه ) ساخت است رابطه نزدیكی میان طراحی ‌، ساخت ،مراحل تولید و پشتیبانی محصول برقرار است

 مراحل طراحی موتور توربین گازی هواپیما 

مقدمه:

 1. در طول مراحل طراحی موتور توربین گازی هواپیما به منظور حصول اطمینان از اینكه طرح نهایی مطابق  با ویژگی هایی مفهومی  درنظرگرفته شده وهمچنین ظرفیت جریان ( پروسه ) ساخت است رابطه نزدیكی میان طراحی ‌، ساخت ،مراحل تولید و پشتیبانی محصول برقرار است .

2.  عملكرد این نوع موتور ، با ظرفیت بالای توازن وزنی آن ،نیازمند بهترین عملكرد ممكن اجزإ آن است . در راستای این موضوع همچنین ، هرجزء باید با كمترین وزن وهزینه ممكن  ساخته شود و نیز باید از لحاظ مكانیكی درست ساخته شود تا مدت زمان زیادی قابل استفاده  باشد .در نتیجه ،شیوه های ساخت گوناگون بوده وروابط كاری كه هر قطعه باید انجام دهد مشخص می شوند .

3 . هیچگونه تكنیك یا پروسه ای كه به شكلی سود آور است كنار گذاشته نمی شود واغلب روش ها وپروسه های مفهومی در دسترس وساخت این موتورها بكار گرفته می شود در برخی موارد، تكنیك یا پروسه  مذكور ممكن است به واسطه برخی استانداردها پر طول وتفصیل وقت گیر یا هزینه بر شناخته شود امّا در صورتیكه ثابت شود حداكثر عمر قطعات را درمقایسه با نتایج آزمایشات دستگاه تضمین می كند ،پذیرفته خواهد شد 

 4. قطعات موتور از فولاد سخت كشش پذیر و نیكل سخت با حرارت با لا وآلیاژ كبالت و آهن ساخته می شود .بخشی از اجزاء به وسیله فرایند ریخته گری ، ریخته گری می شوند در حالی كه بخشی از تولید ات كه مقدار روبه افزایش را تشكیل می دهند از موادی چون فولاد ،ضد زنگ ،تیتا نیوم وآلیاژهای نیكل واز طریق تكنیك های جوشكاری مدرن همچون جوشكاری گازخنثای تنگستن ، جوشكاری پوششی ، جوشكاری پخش الكترون وبرنج دمای بالا در كوره های خلاء ، بدست می آیند .

5 . روش های ساختن اجزاء موتور شامل آسیا كردن ، چرخاندن ، سوراخ كردن ، در هر زمان ممكن است با سخترین ابزارها و اشكالی كه با دستگا ه تخلیه الكتریكی ،الكترو شیمیای وایجاد سوراخ با لیزر وكاهش شیمیایی به دست می آیند ،می با شند.

 6. زمانی كه از مواد كامپوزیت برای ساختن اجزاء ساختاری چون اسپویلر سرد ، حلقه های مكانی ولوله های جانبی استفاده می شود وزن آن ها كاهش چشمگیری می یابد .

7 . علاوه بر بسیاری روش های ساخت وتولید ، فرایند های گرمایی و شیمیایی نیز برای اجزاءتمام شده یا نیمه تمام به كار می روند .این روش ها شامل حرارت مستقیم ،آب دادن الكتریكی فلز ، آب بندی با كروم ،واكنش های شیمیایی ،آندیزه كردن برای پیشگیری از فرسودگی ،پاكسازی شیمیایی ومیكانیكی ، جلا دادن خشك ومرطوب، اسپری كردن پلاسما ، حكاكی الكترولیتیك وصیقل دادن برای مشخص كردن نقایص متالوژیكی است . همچنین مقداری از روش های دورانی  برای جلاء دادن سطح نیز وجود دارد . اغلب این روش ها در ارتباط  با تغیرات  سطح فلز هستند ، برخی پوشش در مقابل زنگ زدگی هستند وبرخی دیگر برای جلوگیری از فشارهای شدید نا مطلوب به سطح فلز طراحی شده اند .

8 . ساختار اصلی موتور توربین  گازی هواپیما از روكش های دایره ای شكل تشكیل  شده است ،كه به یكدیگر به وسیله اتصالات  وپیوندهای كنار مهره و اتصا لات اصلی متصل و محكم  شده اند در این نوع موتورها از كوپینگ ها ( پیوندهای ) قوی به منظور ایجاد یك شكل دایره ای متحد المركز كه به نوبه خود اپراتور پرواز را در زمان كنترل كمك می كند ، استفاده می شود .

استراتژی  ساخت :

9.  (شیوه) ساخت در حال تغییر است و به همین منوال  ادامه خواهدیافت تا تقاضاها ی روز افزون  اجزاء موتور های هواپیما با مصرف سوخت كه همراه با كاهش وزن و هزینه های مربوط را پاسخ دهد و بتواند موادی را كه برای این اهداف مورد نیاز هستند تولید نماید .

10.  با پیدایش ریزپردازنده ها و گسترش روز افزون كامپیوتر ، اتوماسیون تولید این اجزاء در خانه در كنار گروه های پشتیبانی استراتژی تولید در نظر گرفته می شود . دیگر اجزاء نیز در داخل شبكه جهانی پشتیبانی  ذخیره می شوند .

نوع فایل:word

سایز :11.4 KB

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : مراحل طراحی موتور توربین گازی هواپیما , مراحل طراحی موتور توربین گازی هواپیما , موتور توربین گازی هواپیما ,توربین گازی , هواپیما , اجزاء موتور , الكترو شیمیایی , كامپوزیت , واكنش های شیمیایی , آندیزه كردن , استراتژی , تحقیق, جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

مروری بر نرم افزار Solide Edge

دسته: مکانیک 
بازدید: 5 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 13 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

نرم افزار Solid Edge یك ابزار كمك كامپیوتر ی است كه بر اساس سیستم CAD طراحی شده است به كمك این نرم افزار امكان مونتاژ ماشین آلات ، مدل سازی قطعات ونقشه كشی Drawing بوجود می آید

مروری بر نرم افزار Solide Edge

مقدمه

نرم افزار Solid Edge یك ابزار كمك كامپیوتر ی است كه بر اساس سیستم CAD طراحی شده است .

به كمك این نرم افزار امكان مونتاژ ماشین آلات ، مدل سازی قطعات ونقشه كشی Drawing  بوجود می آید نرم افزار Solid Edge بر اساس توسعه تكنولوژی STREAM   به عنوان یك وسیله كه سودآوری وبرگشت سرمایه تولید كنندگان را تضمین  می كند ، طراحی شده است . 

تكنولوژی STREAM  در Solid Edge بهره وری CAD را برای گروه مهندسینی كه در زمینه مدل سازی فعالیت می كنند ، افزایش وبرداشت منطقی تولید را به همراه دارد . 

تكنولوژی Solid Edge   باعث آموزش وكاربرد ساده ودر نتیجه افزایش بهره در سیستم CAD را شامل می شود . 

مجموعه part 

محیط ساخت قطعات به صورت كاملا سه بعدی وبا در نظر گرفتن كلیه استانداردهای فنی ومهندسی كه به شما اجازه می دهد مدل های سه بعدی قطعات را با ویژگی واقعی خود بسازید وآنها را در محیطی دیگر از این نرم افزار مونتاژ كنید . نحوه تولید مدل در part  بر اساس ویژگی پایه قطعه ای است ، كه رسم می شود به طور مثال در ساخت ، دنده ولبه های كوچك ، زوایای نقشه و... نشان داده می شود . 

مجموعه SHEET METAL   

Solid Edge  محیط sheet metal  را بطور مختصر به فردی با نیازهای طراحی ایجاد نموده است همانند محیط part  در این محیط مراحل مدل سازی بر اساس خصوصیت جسمی است ، كه می خواهیم مدل آن را بسازیم این خصوصیت می تواند یك مقطع مسطح ویا یك یا چند خمیدگی باشد . 

ویژگی های دیگری كه می توان به آن اشاره كرد وجود فلانشرهای ساده ومركب ،لبه های شكسته و... می باشد .

فرامینی كه در این محیط رد اختیار ما قرار دارد شامل سوراخ ها ، برشها ، الگوها وفرامینی از این دست می باشند كه وقتی این دستورات كامل شوند سرعت در محیط Sheet Metal   گسترده شده وامكان استفاده از فرمول های استاندارد صنعتی ویا برنامه ای كه می خواهیم به كار ببریم بیشتر می شود.

در این محیط فرامینی مخصوص وجود دارد كه بطور خودكار به كار می روند ، مانند ضخامت مواد ، شعاع انحناء وزوایایی كه توسط طراحان روی مدل های Sheet Metal   طراحی می شود . 

مجموعه Sheet Metal   كاربرد استانداردهای مدل سازی را افزایش داده است ، كه شامل انواع تكنیك های تغییر شكل فلزات در صنعت می باشد 

نوع فایل:word

سایز :13.6 KB 

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : مروری بر نرم افزار Solide Edge , مروری بر نرم افزار Solide Edge , نرم افزار Solide Edge , ابزار كمك كامپیوتر ی ,مونتاژ ماشین آلات , مدل سازی قطعات , نقشه كشی Drawing , گروه مهندسین , تكنولوژی STREAM , تحقیق , جزوه ,مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

محاسبه سطح مقطع راداری هواپیما با استفاده از معادله سهمی

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 1697 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 16 

آنالیز دقیق پراكندگی اشیا با ابعاد بزرگ در مقایسه با طول موج با استفاده از روشهای دقیق (عنصر محدود، EDTD، روش گشتاور) با یك كامپیوتر شخصی، تقریبا غیرعملی است

محاسبه سطح مقطع راداری هواپیما با استفاده از معادله سهمی 

«محاسبه RCS هواپیما با استفاده از معادله ی سهمی»

چكیده :

آنالیز دقیق پراكندگی اشیا با ابعاد بزرگ در مقایسه با طول موج با استفاده از روشهای دقیق (عنصر محدود، EDTD، روش گشتاور) با یك كامپیوتر شخصی، تقریبا غیرعملی است. در روشهای مجانب، اتپیك های فیزیكی (PO)، نظریه هندسی دیفراكسیون (GTD) الگوبرداری دقیق مرز اشیا، نیز سخت است. روش معادله سهمی، نتایج دقیقی را در محاسبات پراكندگی از اشیا با ابعادی در دامنه ی یك تا ده طول موج، ارائه می دهد. حل معادله سهمی با مقاله، روش محاسبه سطح مقطع رادار با استفاده از معادله ی سهمی در سه بعد، مورد مطالعه قرار می گیرد و معادلات ضروری ارائه می شود. برای نشان دادن اعتبار معادله ی سهمی، RCS یك كره ی فعال محاسبه می شود و نتایج با نتایج تحلیلی مقایسه می شود. RCS هواپیما با استفاده از مدل پله ای در معادله ی سهمی، محاسبه می شود و نتایج با نتایج اپتیك های فیزیكی، مقایسه می شود.

«1-مقدمه»

معادله ی سهمی، تخمین و تقریب معادله ی موج است كه پراكندگی و انتشار انرژی را در یك مخروط متمركز بر روی جهت برتر و جهت پاراكسی نشان می دهد. معادله ی سهمی ابتدا بوسیله ی لئونتوویچ و فوك برای مطالعه ی دیفراكسیون امواج رادیویی حول محور زمین، ارائه شد. با پیشرفت كامپیوترهای تخصصی برای حل معادله ی سهمی، راه حل های عددی جایگزین شد. معادله ی سهمی بر انتشار موج، اكوستیك، رادار و سونار به كار گرفته می شود.

معادله ی سهمی اخیرا در محاسبات پراكندگی در اكوستیك ها و الكترومغناطیس ها به كار گرفته شده است.

«2-چهارچوب معادله ی سهمی»

در این مقاله، بر آنالیز سه بعدی با استفاده از معادله ی سهمی متمركز می شویم. در همه ی معادلات، وابستگی زمانی میدانها بصورت (expc-jwt) فرض می شود. برای پلاریزاسیون افقی، میدان الكتریكی E تنها مولفه غیرصفر EZ را دارد، در صورتیكه برای پلاریزاسیون عمودی، میدان مغناطیسی H فقط یك مولفه غیرصفر Hz را دارد. تابع U. به صورت زیر تعریف می شود.  

نوع فایل:word

سایز :1.65 MB 

تعداد صفحه : 16

برچسب ها : محاسبه سطح مقطع راداری هواپیما با استفاده از معادله سهمی , محاسبه سطح مقطع راداری هواپیما , راداری هواپیما , محاسبه RCS هواپیما , معادله ی سهمی , اتپیك های فیزیكی , نظریه هندسی دیفراكسیون , اكوستیك ها ,الكترومغناطیس ها , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

تحقیق متالوژی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 20 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 20 

علم شناخت و استخراج فلزات و هنر کار روی آنها را ««متالوژی»» می‌‌گویند این علم ، جداسازی مواد معدنی از سنگ معدن آنها ، ذوب ، تصفیه و تولید شمش ، بهبود خواص و تهیه آلیاژها و فن کاربر روی فلزات و شکل دادن آنها را دربر می‌‌گیرد

تحقیق متالوژی

علم شناخت و استخراج فلزات و هنر کار روی آنها را ««متالوژی»» می‌‌گویند. این علم ، جداسازی مواد معدنی از سنگ معدن آنها ، ذوب ، تصفیه و تولید شمش ، بهبود خواص و تهیه آلیاژها و فن کاربر روی فلزات و شکل دادن آنها را دربر می‌‌گیرد.

مقدمه 

از زمانی که انسان ، فلز را شناخت، متالوژی را به‌عنوان یک هنر فرا گرفت. صنعت متالوژی از دیر باز در جهان به عنوان یک صنعت مادر شناخته شده ، با پیشرفتهای روز افزون تکنولوژی نقش آن اشکار می‌‌گردد. تحقیقات باستان شناسی نشان می‌‌دهند که اولین اقوامی ‌که موفق به کشف و استفاده از آن شدند، ساکنان فلات ایران بودند. با در نظر گرفتن این سابقه کهن ، همچنین نقش روز افزون فلزات در زندگی بشر و وجود معادن غنی متعدد در ایران ، شایسته است که دست اندرکاران صنعت متالوژی در شناسایی این رشته و افزایش آگاهی عمومی ‌در این زمینه کوشا باشند. 

تاریخچه 

دوره فلزات ، بعد از عصر حجر و از حدود 6 تا 7 هزار سال قبل از هجرت آغاز شده است. شاید مس اولین فلزی است که بطور خالص و طبیعی و جدا از مواد معدنی مورد استفاده بشر قرار گرفته است. انواع سنگهای مس از ظاهری فلزی با رنگهای مختلف مانند نیلی ، لاجوردی ، سبز ، طلایی و سرخ برخوردار می‌‌باشند. این امر می‌‌تواند یکی از عوامل توجه بشر اولیه به ترکیبات حاوی مس باشد.

برخی معتقدند که گویا اولین بار ذرات طلا که در کنار ماسه‌های کنار رودخانه‌ها پراکنده بودند، توسط بشر شناسایی شدند. مصریان و شاید هندیان بیشتر از سایر ملل در استخراج طلا از سنگهای آن توفیق داشتند، اما در ایران از دوره هخامنشی ، آثار متعددی از طلا و نقره خصوصا در کنار رود جیحون و در شهر همدان کشف شده است. با گذشت زمان فلزات دیگری مانند نقره ، سرب ، آنتیموان و قلع نیز کشف شدند و بشر توانست با استفاده از آتش ، ذوب فلزات را تجربه نموده ، آلیاژهای مختلف را بدست آورد. به‌عنوان مثال ، از مخلوط کردن قلع و مس ، مفرغ بدست آمد و به این ترتیب ، عصر مفرغ شروع شد. 

روشهای تولید مصنوعات فلزی 

ریخته‌گری 

ریخته‌گری ، عبارت از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب ، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌‌باشد. این روش ، قدیمی‌‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته شده است که لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده شده است و برای هوا دادن از فوتک بزرگی استفاده می‌‌کردند.

ریخته‌گری هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی ‌پیشرفت می‌‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه ، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌‌باشد، بدلیل اینکه بیشتر از 50 درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیکی کمی ‌دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌‌شوند. 

متالوژی پودر 

با وجود اینکه از نظر تاریخی ، متالوژی پودر از قدیمی‌‌ترین روشهای شکل دادن فلزات است، اما تولید در مقیاس تجارتی با این روش ، از جدیدترین راههای تولید قطعات فلزی است. در دوران باستان از روشهای متالوژی پودر برای شکل دادن فلزاتی با نقطه ذوب بالاتر از آنچه در آن زمان داشتند، استفاده می‌‌شد. اولین بار در اوایل قرن نوزدهم بود که پودر فلزات با روشی مشابه آنچه امروزه بکار می‌‌رود، با متراکم نمودن به‌صورت یکپارچه در آورده شد.

نوع فایل:word

سایز :20.2 KB

تعداد صفحه : 20

برچسب ها : تحقیق متالوژی , تحقیق متالوژی , متالوژی , استخراج فلزات و هنر , مواد معدنی , سنگ معدن , صنعت مادر ,دوره فلزات , تولید مصنوعات فلزی , ریخته‌گری , متالوژی پودر , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق ,دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

محاسبه بار گرمایی ،‌تهویه

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 21 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 13 

تعداد دفعات تعویض هوا در ساعت را با استفاده از جدول A2 بدست می آوریم تمامی اتاقها تنها از یك دیوار ، پنجره رو به بیرون دارند ، لذا تعداد دفعات تعویض هوا برای همه اتاقها یك بار در ساعت در نظر گرفته می شود بدین ترتیب تلفات حرارتی ساختمان را مرحله به مرحله محاسبه نموده و خلاصه محاسبات را در برگه های محاسباتی ثبت می كنیم

محاسبه بار گرمایی ،‌تهویه

محاسبه بار گرمایی 

1-با توجه به جداول دمای طرح زمستانی داخل و خارج ساختمان را مشخص می كنیم :

دمای طرح خارج = F° 12        دمای طرح داخل =  F° 77

2-تعداد دفعات تعویض هوا در ساعت را با استفاده از جدول A-2  بدست می آوریم .

تمامی اتاقها تنها از یك دیوار ، پنجره رو به بیرون دارند ، لذا تعداد دفعات تعویض هوا برای همه اتاقها یك بار در ساعت در نظر گرفته می شود .

بدین ترتیب تلفات حرارتی ساختمان را مرحله به مرحله محاسبه نموده و خلاصه محاسبات را در برگه های محاسباتی ثبت می كنیم .

الف ))) تلفات حرارتی جداره های اتاق 

Q1 = A×U ( ti – to )

 A     : مساحت     U : ضریب هدایت     ti : دمای داخل       to : دمای خارج   

در مورد اجزا ‍‍ء تشكیل دهنده دیوارها ، سقف ها ، كف و ضریب هدایت حرارتی آنها داریم :

1- دیوارهای شمالی و جنوبی شامل آجر مجوف به ضخامت 8" و نمای بیرونی از سنگ به ضخامت 4" و نازك كاری داخلی ، با گچ به ضخامت 3/8" ، با ضریب كلی انتقال حرارت U=0.29 می باشند .

2- دیوارهای شرقی و غربی شامل آجر معمولی به ضخامت 8" و نازك كاری داخلی با گچ به ضخامت 3/8" ، با ضریب كلی انتقال حرارت U=0.41      می باشند .

3- دیوارهای داخلی شامل آجر مجوف به ضخامت  8" و از دو طرف گچ به ضخامت 3/8"  ، با ضریب كلی انتقال حرارت U=0.29 می باشند .

4- دیوارهای داخلی آشپزخانه ، دستشویی و حمام از طرف داخل شامل آجر مجوف به ضخامت 8"  و كاشی به ضخامت  1/8"  می باشند و از طرف دیگر شامل گچ به ضخامت 3/8" می باشند . ضریب كلی انتقال حرارت جدار داخل U=0.26  و ضریب كلی انتقال حرارت جدار خارج    U=0.28        می باشد .

5- كف شامل كاشی كف (( Floor Tile )) با زیر سازی از بتن و شن به ضخامت 10"  و ضریب كلی انتقال حرارت  U=0.31می باشد .

6- سقف شامل ماسه و شن و بتن و در داخل پلاستر به ضخامت 8"   و عایق روی بام به ضخامت 5/2"  و ضریب كلی انتقال حرارت  U=0.11 می باشد.

7- در ورودی ساختمان تمام چوبی و دارای ضریب كلی انتقال U=0.30     و در ورودی حیاط دارای ضریب كلی انتقال حرارت U=1.15 می باشد .

8- شیشه ها معمولی ودارای ضریب كلی انتقال حرارت U=1.13 می باشند.

*** با توجه به فرمول (&) ، تلفات حرارتی از كف اتاقها را با در نظر گرفتن قسمتی از لبه آنها كه در معرض هوای خارج است ، را محاسبه می كنیم .

 0.6P (ti – to) + 0.05A (ti – tg)  = تلفات حرارتی از كف اتاق (&) 

با استفاده از جدول 1-A و با توجه به دمای 12°F ، دمای زمین (tg) برای شهر مشهد برابر است با : tg=61°F   

بنابراین خواهیم داشت :

= 0.6× 0.29' (65) + 0.05× 242 (16) =1319 [BTU/hr] تلفات حرارتی از كف اتاق خواب 1

= 0.6× 30' (65) + 0.05× 180 (16) = 1283 [BTU/hr] تلفات حرارتی از كف اتاق خواب 2

= 0.6× 20' (65) + 0.05× 204 (16) = 930 [BTU/hr] تلفات حرارتی از كف اتاق خواب 3

= 0.6× 40' (65) + 0.05× 360 (16) = 1848 [BTU/hr] تلفات حرارتی از كف اتاق پذیرایی

= 0.6× 12' (65) + 0.05× 187 (16) = 610 [BTU/hr]  تلفات حرارتی از كف هال

= 0.6× 29' (65) + 0.05× 205 (16) = 1295 [BTU/hr] تلفات حرارتی از كف آشپزخانه

= 0.6× 1.4' (33) + 0.05× 27 (28) = 66 [BTU/hr]  تلفات حرارتی از كف دستشوی

= 0.6× 6.6' (65) + 0.05× 82 (16) = 194 [BTU/hr]  تلفات حرارتی از كف حمام

 = 0 تلفات حرارتی از كف راهرو

نوع فایل:word

سایز :21.4 KB 

تعداد صفحه : 13

برچسب ها : محاسبه بار گرمایی ،‌تهویه , محاسبه بار گرمایی ،‌تهویه , محاسبه بار گرمایی , تهویه , دمای طرح زمستانی ,تلفات حرارتی , خلاصه محاسبات , تعویض هوا , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه ,دانلود مقاله , دانلود پروژه

مبدلهای حرارتی دسته بندی و ساختمان انها

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 102 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 42 

مبدل حرارتی به منظور انتقال انرژی حرارتی بین دو سیال در دماهای مختلف بكار می رود مبدلهای حرارتی در سیستمهای تبرید، تهویه مطبوع ، پالایشگاهها، اتومبیلها ،صنایع تولید ،نیروگاهها، بازیابی حرارت و بسیاری موارد دیگر بكار میرود

مبدلهای حرارتی  دسته بندی و ساختمان انها  

1.مبدلهای  دو لوله ای  

2.مبدلهای  لوله مارپیچی

3. مبدلهای  لوله پوسته ای 

1.مبدلهای  دو لوله ای 

 كه به صورت U شكل ساخته می شود یكی ازدو سیال  درلولة داخلی ودیگری  درمجرای حلقوی بین دو لوله جریان دارند. 

لوله های هم محور به صورت  مستقیم  ساخته شده اند وبوسیله زانوی c ْ180 در یك  انتها به هم  متصل می شوند مبدلهای  حرارتی دولوله ای درمواقعی كه  سطح تبادل حرارت  مورد نیاز كوچك باشد وبخصوص موقعی كه یكی  از دوسیال  گازمایع لزج ویا دبی آن كم باشد كاربرد دارند. این مبدلها  برای مواردی كه سطح تبادل حرارت مورد نیاز  از 50  متر مربع كوچكتر است مناسب  است .

مبدل حرارتی به منظور انتقال انرژی  حرارتی  بین دو سیال  در دماهای مختلف بكار می رود .مبدلهای  حرارتی  در سیستمهای  تبرید، تهویه مطبوع ، پالایشگاهها، اتومبیلها ،صنایع  تولید ،نیروگاهها، بازیابی حرارت و بسیاری موارد دیگر بكار  میرود.

2.مبدلهای لوله  مارپیچی 

از یك یا چندحلقه  لولة مارپیچ  تشكیل  شده اند كه داخل  یك محفظه  قرارمی گیرند .

ابتدا وانتها لوله های مارپیچ به لوله های اصلی  ورودی و خروجی  متصل می شوند.

جنس لوله های مارپیچ معمولاً فولاد كربن دار ، مس و آلیاژهای آن ، فولاد ضد زنگ و آلیاژهای نیكل می باشد .

اگرسیالات لزج باشند از لوله های  پره دار نیز استفاده می شوند.

این نوع مبدلها برای سطح  تبادل حرارتی كمتر از m230وفشار های كمتر از 40  اتمسفرمناسب هستند .

3.مبدلهای  لوله پوسته ای 

از متداولترین نوع مبدلهای ،مبدلهای لوله پوسته ای است كه برای انتقال حرارت  مایع –مایع، مایع – سیال درحالت تبخیر و مایع –سیال درحالت تقطیر بكارمیروند.

این مبدل ازیك پوسته وتعدادی لوله U شكل  با پره های طولی در داخل آن تشكیل شده  است وسیال سمت  پوسته در امتداد وموازی  لوله ها جریان دارد .

لوله های مبدل 

 هر مبدل لوله پوسته ای  از تعداد زیادی  لوله  تشكیل  شده است كه یك سیال  در  داخل وسیال  دیگر درخارج  آن جریان دارد . لوله ها اجزای  اساسی ومهم  مبدلها  می باشند ،وسطح  انتقال  حرارت  بین سیال جاری  در درون  لوله ها وسیال خارج آنرا تشكیل می دهند . 

لوله ها معمولاً  از نوع  بدون درز كششی  یا اكسیژن  تولید می شوند ولی اخیراً نوع درزدار (جوشكاری شده)  نیز متداول شده است و جنس  آن به نوع  سیال  بستگی داردو معمولاًاز فلزات، آلیاژهای  فلزی و یا موادغیر فلزی  مانند پلاستیك ها است . 

اگر  ضریب  انتقال حرارت  جابجایی سمت  پوسته  كم باشد  از لوله های فین دار استفاده می شود.

قطر خارجی  لوله ها  استاندارد (  ،  ،1، 1،  1)اینچ می باشد .

 ضخامت  دیواره  لوله ها در واحدB.W.G  اندازه  گیری  می شود.

اصول  كلی در طراحی مبدلهای حرارتی  

اولین مرحله  درطراحی  مشخصات و فرضیات  مساله می باشد ،بطوركلی مساله  خاصی كه برای  طرح  یك مبدل حرارتی مطرح  می گردد ممكن است حاوی اطلاعات  خیلی  كم از قبیل  دماهاودبی ها ی دوجریان گرم و سرد بوده ویا  در مقابل ،دارای  اطلاعات  بسیار زیاد  همراه با جزئیات بیشتر باشد . در مسالة مورد نظرما علاوه بر دبی هاودماهای وسیال ،عوامل  دیگری ازقبیل فشارها ودماها ی  كاركردی ،افت فشارهای مجاز، بارحرارتی  لازم ، اندازه مناسب ،محدودیت وزن ، قیمت و هزینة مجاز ،مواد لازم و همچنین نوع وآرایش مبدل نیزمطرح  است . با افزایش خواسته هها و قیود طراحی ،انتخاب وطرح  مبدل مناسب ،مشكل تر گردیده ومبدلی  كه بتواند همه شرایط  را ارضا نمایداز محدودیت  بیشترو تنوع  كمتری برخوردار است . بر اساس  مشخصات  مساله و نیز تجربه ، نوع مبدل وآرایش جریانها  انتخاب می گرد .

تجزیه و تحلیل مبدلهای حرارتی  شامل محاسبات  انتقال حرارت ،افت فشارویا تعیین ابعاد  هندسی بوده و برای  انجام محاسبات مربوطه ،عواملی از قبیل  مشخصات  سطوح وخواص  هندسی انها، خواص  فیزیكی سیالها ونیز مشخصات  مساله  لازم  هستند. منظوراز مشخصات  سطوح ،خواص حرارتی واصطكاك آنها  مانند  منحنی های JH وfبرحسبRe می باشد.

وبا استفاده  ازروشهای مختلف بهینه سازی  درریاضیات  بهترین ومناسبترین طرح راباید انتخاب نمود . ممكن است  با توجه به متغییرهای طراحی ،تعداد زیادی  جواب بدست آید كه همگی شرایط طرح را داشته باشند .مسایل محاسبات حرارتی  درمبدلها بطوركلی دو دسته  هستند : اول مسایلی هستندكه درآنها نوع مبدل و اندازة  آن معلوم بوده و موضوع  اصلی تعیین  نوع  انتقال  حرارت ودماهای  خروجی سیال براساس دبی هاو دماهای  ورودی  می باشد . این نوع مسایل  به مسایل  عملكردی  مبدلهای حرارتی  شهرت  دارند .

مسایل نوع دوم ،دبی هاو دماهای  ورودی وخروجی در سیال گرم و سرد داده  شده است .در این مسایل  انتخاب  یك نوع مبدل  حرارتی  مناسب ،تعیین اندازه و محاسبه سطح موردنیاز برای حصول  به دمای  خروجی موردنظر طراحی می شوند. پس از محاسبات  حرارتی وانتخاب  مبدلهای مناسب ،مرحله  طراحی  مكانیكی  مبدلها می رسد.پایداری و مقاومت مبدلها در برابر عوامل  خارجی در این مرحله  بررسی می شوند.

محاسبات مقاومتهای داخلی وتنشها جهت  تعیین ابعاد و ضخامتهای لازم  برای  صفحه ها، پرده ها،لوله ها ،پوسته و اجزای  دیگر بكاربرده  می شود.انتخاب مناسب مواد و روش اتصال پره ها به صفحه ها یا لوله ها، بستگی  به فشارها و دماهای سیال دارد ونیز بستگی به عواملی  از قبیل دماها و فشارها ،افت  فشارها  مجازنیز شرایط تمیزكاری  دارد .محاسبات  مربوط به تنشهای  حرارتی ،برای تعیین  دوام و طول عمر مبدل بكار رفته و پیش بینی لازم  را برای خاموش و روشن كردن های  متوالی و شرایط  كاركرد نیمه بار انجام می دهند.

نوع فایل:word

سایز :102 KB

تعداد صفحه : 42

برچسب ها : مبدلهای حرارتی دسته بندی و ساختمان انها , مبدلهای حرارتی دسته بندی و ساختمان انها , مبدلهای حرارتی ,مبدلهای دو لوله ای , مبدلهای لوله مارپیچی , مبدلهای لوله پوسته ای , لوله های مبدل , طراحی مبدلهای حرارتی , تحقیق ,جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

ماشینهای همزمانی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 19 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

ماشینهای همزمانی با روالهای نرم افزاری در سطح كاربر ساخته شده اند كه آن استنادی است كه دستورات همزمانی موجود در سخت افزار

ماشینهای همزمانی 

ماشینهای همزمانی با روالهای نرم افزاری در سطح كاربر ساخته شده اند كه آن استنادی است كه دستورات همزمانی موجود در سخت افزار.

برای چند پردازنده های كوچكتر یا وضعیت رقابتی پایینتر،قابلیت كلید سخت افزاری در یك دستور بی‌وفقه یا ترتیب و توالی دستور در بازیابی ذره وار(اتمیك) و تغییر یك مقدار است و مكانیزم همزمانی نرم افزاری این توانایی را می سازد در این بخش ما روی پیاده سازی عملیات همزمانی،باز كردن و قفل كردن تمركز می كنیم.

Locl وunlock می توانند بطور مستقیم در یك ممانعت متقابل بكار روند،همچنین در بكار بردن مكانیزمهای همزمانی پیچیده تر.

در یك مقیاس بزرگتر در چند پردازنده ها یا در وضعیت رقابتی بالاتر،همزمانی كارائی بیشتری را دارد چون رقابتهای بیشتر تأخیرهای اضافی را بوجود می آورد ما در اینجا بحث می كنیم كه چگونه مكانیزمهای همزمانی اولیه روی تعداد،بیشتری از پردازنده گسترش می یابد.

اسانس سخت افزار اولیه

در قابلیت كلید ما مستلزمیم همزمانی را در یك چند پردازنده كه مجموعه ای از سخت افزارهای اولیه با قابلیت خواندن ذره وار و یك مكان یابی حافظه است را اجرا كنیم بدون چنین قابلیتی هزینه ساخت همزمانی اولیه خیلی بیشتر خواهد بود و تعداد پردازنده ها افزایش خواهد یافت تعدادی قاعده دستورسازی برای سخت افزار اولیه وجود دارد كه در جهت بهبود قابلیت خواندن ذره وار و مكان یابی مناسب استفاده می شود و با چند راه می توان خواندن و نوشتن ذره وار را بیان كرد. این سخت افزار اولیه اساس ساخت بلوكهایی است كه در انواعی از عملیات همزمانی سطح كاربر استفاده می شود و همچنین شامل قفلها و مانع هاست.

بطور كلی در این معماری نمی توان انتظار داشت كه كاربران روی سخت افزار اولیه كار كنند اما در عوض انتظار می رود كه از سیستمهای برنامه نویسی برای ساخت یك كتابخانه همزمانی استفاده شود كه معمولاً یك پردازش پیچیده است.

حال بحث را با یك سخت افزار اولیه و چگونگی عملیات همزمانی برای آن شروع می كنیم یكی از انواع عملیات همزمانی مبادله اتمی (atomic exchanye) است كه ارزش یك رجیستر را با حافظه عوض می كند حال ببینیم چگونه از این عملیات همزمانی استفاده كنیم. فرض می كنیم كه می خواهیم یك قفل ساده بسازیم و در آن با ارزش 0صفر نشان می دهیم كه قفل آزاد است و با 1 نشان می دهیم كه غیر قابل استفاده است در رجیستر و حافظه آدرس مطابق قفل است دستور emchanye 1 را برمی گرداند اگر پردازنده قبلاً دستیابی شده و در غیر اینصورت 5 را برمی گرداند.

در حالت دیگر آن مقدار با 1 تغییر می كند و با حصول0 صفر از هر تغییری جلوگیری می كند. بطور مثال فرض می كنیم دو پردازنده داریم كه هر یك تلاش می كند همزمانی را عوض كند این رقابت وقتی تمام می شود . كه یكی از پردازنده ها تغییر را انجام می دهد و 0 را برگرداند و در اینصورت پردازنده دوم 1 را باز خواهد گرداند آن كلید از مبادله اولیه برای اجدا كردن همزمانی در عملیات اتمیك استفاده می كند. آن مبادله غیرقابل تقسیم است و دو مبادله همزمان با نوشتن مكانیزمهای پشت سرهم (سریالی ) مرتب می شود.

تعداد دیگر از اتمیك های اولیه وجود دارد كه در انجام همزمانی بكار برده می شود و همه آنها قابلیت خواندن و update كردن حافظه دارند و همچنین وضعیتی كه می گوید آیا دو عملیات به صورت ذره وا انجام می شود یا نه.

نوع فایل:word

سایز :19.8 KB

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : ماشینهای همزمانی , ماشینهای همزمانی , اسانس سخت افزار اولیه , اسانس سخت افزار , مبادله اتمی ,اجرای قفلهای به هم پیوسته , قفلهای متغیر , حلقه چرخشی , حافظه های پایدار , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه ,پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

تحقیق ماشینهای الكتریكی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 214 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 33 

صرفه جوئی انرژی می تواند با استفاده از تجهیزات بهتر نظیر عایق بندی مطلوب ، افزایش راندمان سیسمتهای حرارتی، و بازیابی تلفات حرارتی بدست آید از طرف دیگر اعمال مدیریت انرژی، بمنظور درك سیستمهای موجود و طریقه استفاده از آنها، میتواند در كاهش مصرف انرژی نقش مهمی داشته باشد

تحقیق ماشینهای الكتریكی  

مقدمه 

صرفه جوئی انرژی می تواند با استفاده از تجهیزات بهتر نظیر : عایق بندی مطلوب ، افزایش راندمان سیسمتهای حرارتی، و بازیابی تلفات حرارتی بدست آید از طرف دیگر اعمال مدیریت انرژی، بمنظور درك سیستمهای موجود و طریقه استفاده از آنها،  میتواند در كاهش مصرف انرژی نقش مهمی داشته باشد. در سیاست گذاری انرژی باید سازمانها رویكرد سیستمی داشته باشند. برای مثال در بهینه سازی مصرف انرژی الكتریكی هدف تنها كاهش هزینه های انرژی یك یا چند الكتروموتور مشخص نیست،  بلكه باید آثار اقدامات مورد نظر روی سایر سیستمها نیز بدقت مورد توجه قرار گیرد. در یک بنگاه اقتصادی صرفه جوئی انرژی میتواند موجب برتری رقابتی بنگاه گردد. 

در اغلب بخشهای صنعتی انرژی الكتریكی مهمترین منبع انرژی صنعت بشمار می رود . از آنجا كه موتورهای الكتریكی، مصرف كننده اصلی انرژی الكتریكی در كارخانجات صنعتی میباشند. لذا بهینه سازی مصرف انرژی در موتورهای الكتریكی كه موضوع مقاله  است از اهمیت ویژه ای برخوردار خواهد بود . برای درك اهمیت بهینه سازی مصرف انرژی به این مورد اشاره می كنیم كه اگر راندمان موتورهای الكتریكی القائی موجود در اروپا تنها به میزان 1% افزایش یابد، هزینه مصرف انرژی الكتریكی به میزان 6/1 میلیارد دلار در سال كاهش خواهد یافت .

آمار منتشر شده از سوی وزارت نیرو نشان می دهد در سال 1373 ،  5/38% از كل انرژی الكتریكی مصرف شده در ایران توسط موتورهای الكتریكی بوده است[F1]. البته این میزان در كشورهای صنعتی تا 65% می رسد و شاخص خوبی برای نشان دادن سطح صنعتی شدن یك كشور می باشد[10] .  اهداف بهینه سازی مصرف انرژیرا میتوان بصورت زیر بیان نمود: 

•استفاده منطقی از انرژی 

•حفظ منابع انرژی 

•اصلاح میزان مصرف انرژی در بخشهای مصرف كننده انرژی 

• كاهش گازهای گلخانه ای و آلودگی هوا 

•اصلاح وضعیت موجود 

• کسب برتری رقابتی در بنگاههای اقتصادی

می توان اقدامات مختلفی برای صرفه جوئی انرژی الكتریكی در الكتروموتورهای صنعتی بعمل آورد. در حالت كلی این اقدامات به دو دسته تقسیم میشود:

•1-     اقدامات مربوط به طراحی موتور

•2-     اقدامات مربوط به بهره برداری از موتورها

اقدامات مربوط به بهره برداری از موتورها را نیز میتوان به دو دسته تقسیم نمود:

•1-     اقدامات روی موتور، نظیر تهویه، روغنكاری، و بارگذاری

•2-     استفاده از درایو یا کنترل کننده دور موتور

در این مقاله نخست روشهای بهینه سازی مصرف انرژی در موتورهای الكتریكی را مورد بحث قرار می دهیم  سپس كاربرد درایوها در كنترل موتورهای الكتریكی و تاثیری كه آنها می تواند در صرفه جوئی مصرف انرژی بگذارند مورد بررسی قرار خواهد گرفت .

1- مصرف انرژی در موتورهای الکتریکی 

در سالهای اخیر بهینه سازی مصرف انرژی در صنایع بدلایل اقتصادی و زیست محیطی اهمیت بیشتری یافته و موجب شده است كه اقدامات عملی گسترده ای در این زمینه بعمل آید. علی رغم اینكه یكی از بزرگترین مصرف كنندگان انرژی الكتریكی در بخش صنعت موتورهای الكتریكی می باشند ، لیكن در زمینه افزایش بازدهی مبدلهای انرژی الكتریكی به مكانیكی مستقر در صنایع اقدامات عملی چندانی بعمل نیامده است. بدیهی است كه  افزایش بازدهی محرك های صنعتی نه تنها از نظر اقتصادی مورد توجه استفاده كنندگان می باشد بلكه در برنامه‌ریزی انرژی در سطح ملی نیز حائز اهمیت است .

2- موانع در سیاست گذاری انرژی

در ایران موانعی که سر راه بهینه سازی مصرف انرژی الکتریکی وجود دارد را میتوان بصورت زیر دسته بندی نمود:

• سیاست دولت در پرداخت سوبسید به صنایع

•عدم آگاهی مدیران صنایع از روشهای صرفه جوئی انرژی الکتریکی

•ضعف دانش فنی مهندسین مرتبط با بهینه سازی مصرف انرژی

•نگرانی از ضریب اطمینان درایو و آثار منفی آن روی شبکه و موتور

•نداشتن یک رویکرد سیستمی در استفاده از موتورهای با راندمان بالا

3- انتخاب موتور مناسب 

موتورهای القائی سه فاز و یك فاز به دلیل تنوع  مصرف در كاربردهای زیادی مورد استفاده قرار می گیرند. مشخصه های بارمكانیكی ناشی از كاربرد و مورد مصرف می باشد. بدیهی است موتور در صورتی می تواند بار مكانیكی متصل به آن را تامین كند كه مشخصه عملكردی موتور منطبق بر مشخصه بار مكانیكی باشد .

نوع فایل:word

سایز :214 KB 

تعداد صفحه : 33

برچسب ها : تحقیق ماشینهای الكتریكی , تحقیق ماشینهای الكتریكی , ماشینهای جوشکاری , صرفه جوئی انرژی , عایق بندی مطلوب , بهینه سازی مصرف , كشورهای صنعتی , منابع انرژی , گازهای گلخانه ای , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 16 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 8 

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم 

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم (cached) 

ماشینهای جوشکاری با جریان مستقیم که در آنها قوس الکتریکی با جریان مستقیم ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد. 

الف 

یک الکتروموتور جریان سه فاز توان لازم را از جریان سه فاز گرفته و دینامو یا محور مولد جریان مستقیم را به حرکت درآورده و در نتیجه جریان و ولتاژ یک طرف و با آمپر ضروری تولید می گردد که بسته به آمپراژ یک انبری یا چند انبری است. 

این دستگاهها قدرتی بین 9 تا 7 کیلو وات ایجاد می کنند و ولتاژ آن از 30 ولت به بالا و شدت جریانی تا 280 آمپر را ایجاد می سازند. و چنانچه چند انبره باشد ولتاژی برابر با 60 ولت دارد و شدت جریان بالا را تولید می نماید. 

ب 

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است و قدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250 آمپر را تولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوار باشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهن های ساختمانی متداول است.

جوش قوس الکتریکی 

(cached) 

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود. 

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. 

جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است و قدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250 آمپر را تولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوار باشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهن های ساختمانی متداول است.

در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. 

طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی) 

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب 

تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت. 

جوشکاری مس با گاز 

بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. 

نوع فایل:word

سایز :16.9 KB 

تعداد صفحه : 8

برچسب ها : ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم , ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم , ماشینهای جوشکاری , قوس الکتریکی , الکتروموتور , موتور احتراقی , جوش قوس الکتریکی , جوشکاری مس با گاز , قوس الکتریک , جوش برق , تحقیق, جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

ماشین های شمع کوب

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 54 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 25 

شمع کوب ها جزء ماشین های سقوط وزنه می باشند مثل شمعکوب و تخماق کوب تخماق وزنه سنگینی است که توسط یک جرثقیل بالا برده می شود و سپس یا به صورت نوسانی و یا به صورت سقوط آزاد به منطقه مورد نظر برخورد می کند

ماشین های شمع کوب 

شمع کوب

شمع کوب ها جزء ماشین های سقوط وزنه می باشند مثل شمعکوب و تخماق کوب. تخماق وزنه سنگینی است که توسط یک جرثقیل بالا برده می شود و سپس یا به صورت نوسانی و یا به صورت سقوط آزاد به منطقه مورد نظر برخورد می کند. از تخماق برای شکستن سطح جاده ها و انهدام ابنیه و امثال اینها استفاده می شود.

شمعکوب های ساده هم از چنین اصلی برای کوبیدن شمعها استفاده می کنند. چکش شمعکوب بالا برده می شود و سپس بر روی کلاهک شمع انداخته می شود و این عمل باعث فرو رفتن شمع در خاک می گردد.

شمعکوب علاوه بر تیر اصلی جرثقیل، تشکیل شده از صفحات مخصوص فوقانی که برای اتصال لوله هادی وزنه به انتهای تیر اصلی جرثقیل به کار می رود.در شمع کوب ، لوله هادی برای تعیین امتداد بالا بردن و سقوط وزنه و همچنین کمک در حفظ راستای صحیح شمع در هنگام کوبیدن به کار می رود. این لوله به بدنه ماشین به توسط تیرهای افقی متصل است.

شمع کوبهای موتور دار

برای ازدیاد سرعت شمع کوبی، انواع متعددی موجودند که در آنها وزنه به وسیله موتور حرکت می کند. این نوع شمعکوبها عبارتند از شمعکوب هیدرولیکی، شمع کوب هوای فشرده، شمع کوب بخاری، دیزل و لرزه ای. در این نوع شمعکوبها، جرثقیل برای نگهداشتن صفحات هادی وزنه و نگهداشتن شمع و وزنه، در محل به کار می رود.

شمعکوب های بخاری و هوای فشرده تک عملی از نیروی مایع برای بالا بردن وزنه استفاده می کنند. سپس وزنه به طور آزاد بر روی شمع سقوط می کند. شمعکوبهای بخاری و هوای فشرده دیفرانسیلی از فشار مایع برای بالا بردن وزنه و پایین آوردن آن با فشار استفاده می کنند.

شمعکوب دیزلی به صورت یک موتور دیزل با پیستون آزاد کار می کند. وقتی پیستون در استوانه فرود می آید، هوای زیر آن فشرده شده و در ضمن گازوئیل وارد محوطه می شود. عمل احتراق هنگامی صورت می گیرد که فشار و دمای انتهای استوانه برای شروع احتراق مناسب باشد. وقتی انفجار صورت می گیرد، وزنه به سمت کلاهک شمع پرتاب می شود و در همان زمان پیستون برای شروع سیکل جدید بالا می رود.

شمع کوبهای لرزه ای و صوتی از نوسان کننده های مخصوص جهت ایجاد ویبراسیون و اعمال فشار قائم بر روی شمع استفاده می کنند. شمع در اثر وزن وزنه و شمع، در زمینی که بر اثر ویبراسیون شل شده است فرو می رود. وزنه های صوتی معمولاً از یک ویبراسیون زیاد نزدیک به فرکانس رزونانس سیستم خاک استفاده می کنند، ولی ویبراسیون شمع کوبهای لرزه ای معمولاً کمتر از شمع کوب صوتی است. 

استفاده از شمع کوب

انتخاب صحیح و مؤثر شمعکوب تخصصی است که بحث آن در این کتاب نمی گنجد. اطلاعات مختصر زیر خواننده را با مسائل مربوطه به طور سطحی آشنا می نماید.

نوع فایل:word

سایز :54.9 KB

تعداد صفحه : 25

برچسب ها : ماشین های شمع کوب , ماشین های شمع کوب , ماشین , شمع کوب , تخماق کوب , کوبیدن شمعها , چکش شمعکوب , جرثقیل , شمعکوبهای بخاری , شمعکوب دیزلی , ویبراسیون , شمعکوب تخصصی , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

تحقیق ماشین الکتریکی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 164 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 22 

موتورهای آسنكرون به علت نداشتن كلكتور و سادگی ساختمان آن بیشتر از موتور سنكرون متداول است

تحقیق ماشین الکتریکی

موتورهای جریان متناوبAC سنكرون 

موتورهای جریان متناوبAC                                         

1- موتورهای سنكرون                                

2- موتورهای آسنكرون 

موتورهای آسنكرون به علت نداشتن كلكتور و سادگی ساختمان آن بیشتر از موتور سنكرون متداول است. 

مزایای موتور سنكرون: 

1- این موتور دارای ضریب قدرت مناسب و قابل تنظیم است. 

2- بازده عالی دارد. 

3- در مقابل نوسان ولتاژ حساسیت ندارد. 

4- امكان بكار بردن آن به طور مستقیم با ولتاژ زیاد وجود دارد. 

5- با تحریك مناسب هیچگونه قدرت راكتیو مصرف نمیكند و فقط قدرت اكتیو مناسب می گیرد. 

6- از این موتور میتوان به عنوان مولد قدرت راكتیو برای بالا بردن ضریب قدرت خط استفاده كرد. 

معایب موتور سنكرون: 

1- یك وسیله راه اندازی اولیه كه موتور كمكی و غیره می باشد احتیاج دارد. 

2- علاوه بر جریان متناوب برای سیم پیچ استاتور ، جریان دائم برای قطبهای آن هم مورد احتیاج است در نتیجه قیمت ماشین را نسبت به مشابه خود بالا میبرد. 

3- سرعت آن ثابت است در نتیجه قابل تنظیم است. 

4- نداشتن تحمل اضافه بار ( در صورتیكه خیلی زیادتر از حد مجاز به آن بار دهند میایستد و دوباره بایستی آنرا راه اندازی كرد.) 

كاربرد موتور سنكرون: 

به خاطر راه اندازی مشكل موتور سنكرون ، مورد استفاده آن محدود است. 

به خاطر سرعت ثابت آن، در مواردیكه دور ثابت نیاز باشد، استفاده می شود. در وسایل دقیق مانند ساعتهای الكتریكی و گرام و .... 

كاربرد مهم موتور سنكرون ، برای اصلاح Cosφ است. بار روی آن قرار نداده یعنی موتور بدون بار كار میكند در این حالت موتور سنكرون را خازن سنكرون گویند.

معرفی چند دستگاه برای كنترل سرعت موتورهای AC : 

این دستگاهها برای كنترل سرعت موتورهای AC آسنكرون قفس سنجابی و یا سیم پیچی شده ساخته شده اند. ( ساخت شركت پرتو صنعت ) 

این دستگاهها قابل كنترل از راه دور بوده و می توانند به كامپیوتر یا PLC متصل شوند. همچنین با اتصال چندین دستگاه به هم امكان ایجاد شبكه بر اساس پروتكل RS485 وجود دارد. این دستگاهها می توانند بصورت مستقل و یا در سیستمهای كنترل و اتوماسیون صنعتی مورد استفاده قرار گیرند. سیستم كنترل این دستگاهها میكروپروسسوری بوده و تنظیم تمامی پارامترهای سیستمی دستگاه، بصورت نرم افزاری و از طریق پانل كنترل روی دستگاه انجام می گیرد. 

مشخصات فنی و معرفی قابلیتهای دستگاههای PSMC-RM 

این دستگاهها در توانهای مختلف از 2.2 تا 11 كیلو وات موجود می باشند. دستگاههای2.2 ،3 و 4 كیلووات فاقد فن خنك كننده و دستگاههای 5.5 ، 7.5 و 11 كیلووات دارای فن خنك كننده می باشند.

درایوها چه کاری انجام میدهند؟ 

درایو یا کنورتور فرکانس و یا کنترل کننده دور موتور برای تنظیم دور الکتروموتورهای AC (موتورهای سه فاز ) استفاده میگردد. درایوها قادرند دور موتور را از صفر تا چندین برابر دور نامی موتور و بطور پیوسته تغییر دهند. 

تنظیم دور در الکتروموتورها علاوه بر منعطف نمودن پروسه های صنعتی ، در کاربردهای زیادی منجر به صرفه جوئی انرژی هم میگردد. علاوه بر آن درایوها جریان راه اندازی کشیده شده از شبکه را به میزان زیادی کاهش میدهند. بطوریکه این جریان خیلی کمتر از جریان اسمی موتور است. 

درایوها میتوانند موتور را بطور نرم و کاملا کنترل شده استارت و استپ نمایند. زمان استارت و استپ را میتوان بدقت تنظیم نمود. این زمانها میتوانند کسری از ثانیه و یا صدها دقیقه باشد. توانائی درایو در استارت و استپ نرم موجب کاهش قابل ملاحظه تنشهای مکانیکی در کوپلینگها و سایر ادوات دوار میگردد. 

کنترل کننده های دور موتور :    

كنترل كننده های دور موتورهای الكتریكی هر چند كه ادوات پیچیده ای هستند ولی چون در ساختمان آنها از مدارات الكترونیك قدرت استاتیك استفاده می شود و فاقد قطعات متحرك می باشند، از عمر مفید بالائی برخوردار هستند . مزیت دیگر كنترل كننده های دور موتور توانائی آنها در عودت دادن انرژی مصرفی در ترمزهای مكانیكی و یا مقاومت های الكتریكی به شبكه می باشد . در چنین شرائطی با استفاده از كنترل كننده های دور مدرن می توان از اتلاف این نوع انرژی جلوگیری نمود . بطوریكه در برخی كاربردها قیمت انرژی بازیافت شده از این طریق ، در كمتر از یكسال معادل هزینه سرمایه گذاری سیستم بازیافت انرژی می شود . 

کنترل کننده های دور موتور انواع مختلفی دارند. آنها قادرند انواع موتورهای AC و DC را کنترل کنند. قیمت کنترلرها وابسته به نوع تکنولوژی بکار رفته در ساختمان آنها میباشد. 

1- روش تثبیت نسبت ولتاژ به فرکانس(یا کنترل V/ F ثابت) : ساده ترین روش کنترل موتورهای AC روش تثبیت نسبت ولتاژ به فرکانس میباشد. اینک این روش، بطور گسترده در کاربردهای صنعتی مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع کنترلرها از نوع اسکالر بوده و بصورت حلقه باز با پایداری خوب عمل میکنند. مزیت این روش سادگی سیستمهای کنترلی آن است. در مقابل این نوع کنترلرها برای کاربردهای با پاسخ سریع مناسب نمی باشند

نوع فایل:word

سایز :164 KB 

تعداد صفحه : 22

برچسب ها : تحقیق ماشین الکتریکی , تحقیق ماشین الکتریکی , ماشین الکتریکی , موتورهای سنكرون , موتورهای آسنكرون, معایب موتور سنكرون , مزایای موتور سنكرون , كاربرد موتور , كنترل سرعت , قفس سنجابی , كامپیوتر یا PLC ,الکتروموتورها , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

كمیسیون استاندارد لوله های فولادی مورد مصرف در اتومبیل

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 728 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 20 

استاندارد لوله های فولادی جوش كاری شده بروش مقاومتی و القائی جهت استفاده در اتومبیل و مصارف صنعتی دیگر تولید میگردد

كمیسیون استاندارد لوله های فولادی مورد مصرف در اتومبیل

لوله ها باید با استفاده از  ورقهای فولادی نورد شده به روش جوشكاری مقاومتی - القائی در راستای طول بدون انقطاع و اضافه كردن  مواد پر كننده تولید گردد.

فهرست مطالب

لوله های فولادی جوشكاری شده بروش مقاومتی و القائی جهت  استفاده در اتومبیل و مصارف صنعتی دیگر

هدف

دامنه كاربرد

روش تولید

شرایط تحویل

تركیبات شیمیایی

خواص مكانیكی

ابعاد

رواداری

آزمونها

بسمه تعالی

پیشگفتار

استاندارد لوله های فولادی جوش كاری شده بروش مقاومتی و القائی جهت استفاده در اتومبیل و مصارف صنعتی دیگر تولید میگردد كه بوسیله كمیسیون فنی مكانیك  تهیه و تدوین شده و در پنجاه و ششمین  كمیته ملی استاندارد  مكانیك و فلزشناسی مورخ  71/8/25مورد تائید قرار گرفته،اینك باستناد  ماده یك  قانون مواد الحاقی به قانون تاسیس مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب آذر ماه  1349به عنوان استاندارد رسمی ایران منتشر می گردد.

برای حفظ همگامی و هماهنگی با پیشرفتهای ملی و جهانی در  زمینه صنایع و علوم، استانداردهای ایران در مواقع لزوم مورد تجدید نظر قرار خواهند گرفت و هر گونه پیشنهادی كه برای اصلاح یا تكمیل این استانداردها برسد در هنگام تجدید نظر در كمیسیون فنی مربوط مورد  توجه واقع خواهد شد.

بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایران باید همواره از آخرین چاپ و تجدید نظر آنها استفاده نمود.

در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است كه ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه حتی المقدور بین این استاندارد و استاندارد كشورهای صنعتی و پیشرفته همآهنگی  ایجاد شود.

لذا با بررسی  امكانات و مهارتهای موجود واجرای آزمایشهای لازم این استاندارد با استفاده از منبع زیر تهیه گردیده است:

نوع فایل:word

سایز : 728 KB 

تعداد صفحه : 20

برچسب ها : كمیسیون استاندارد لوله های فولادی مورد مصرف در اتومبیل , كمیسیون استاندارد لوله های فولادی مورد مصرف در اتومبیل , كمیسیون استاندارد , لوله های فولادی در اتومبیل , لوله های فولادی , جوشكاری مقاومتی , دامنه كاربرد , روش تولید , تركیبات شیمیایی , خواص مكانیكی , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

موتور ماشین چگونه كار میكند

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 61 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 14 

آیا تا به حال پیش آمده كه كاپوت خودروی خود را بالا بزنید و متعجب بمانید كه آن داخل چه خبر است ؟ موتور خودرو می تواند نمایشگر یك سری قسمتهای فلزی لوله های مختلف و سیمهای گیج كننده باشد

موتور ماشین چگونه كار میكند

آیا تا به حال پیش آمده كه كاپوت خودروی خود را بالا بزنید و متعجب بمانید كه آن داخل چه خبر است ؟

  موتور خودرو می تواند نمایشگر یك سری قسمتهای فلزی , لوله های مختلف و سیمهای گیج كننده باشد . شما ممكن است كه از روی كنجكاوی بخواهید دریابید كه آنجا چه میگذرد . به هر حال شما از این وسیله به طور روزانه استفاده مینمایید و  دانستن طریقه كار كردن آن باید جالب باشد .  یا شاید شما خسته شده باشید از اینكه خودروی خود را به مكانیكی برده و در مورد قسمتهایی ( كه كاملا برای شما بی معنیست ) بشنوید و مجبور باشید به خاطر این قسمتهای ناشناخته  فاكتور گران قیمتی را امضاء و پرداخت نمایید. 

 یا حتی ممكن است كه شما قصد خرید یك خودروی جدید را داشته باشید و با لغات خنده داری مانند 3 لیتر وی 6 یا dohc یا mpfi برخورد 

نمایید . معنی اینها چیست ؟

اگر تا به حال در مورد اینجور مسائل متعجب شده اید , پس به خواندنتان ادامه دهید ! در این مقاله مادر مورد ایده های اولیه در مورد موتور , سپس شرح كامل كاركرد این قطعات با هم , و چه ایراداتی می تواند به وجود بیاید و چگونگی بالا بردن راندمان صحبت خواهیم كرد . 

_ احتراق درونی : جهت پی بردن به نحوه كاركرد موتورهای احتراق درونی , به كار بردن تصویر ذهنی شما موثر خواهد بود . یك مثال خوب در این راستا توپهای جنگی قدیمی هستند كه شما احتمالا آنها را در فیلمهایا موزه ها دیده اید . در آنجا سربازها درون لوله توپ را با باروت پركرده سپس یك گوی فلزی ( كه همان توپ است ) را درون آن قرار می دهند و با روشن كردن فیتیله ای كه به باروت متصل می شود عمل شلیك صورت میگیرد . به این عمل احتراق درونی میگویند , ولی تجسم اینكه این چه ارتباطی با موتور خودرودارد كمی مشكل است . 

مثال نزدیكتر به موضوعمان می تواند این باشد : فرض كنید كه شما یك تكه لوله پلیكا با قطر حدودا هفت و نیم سانتی و به طول حدودا یك متر را در اختیار دارید . اگر شما یك سر آن را كاملا ببندید و یك قطره بنزین درون لوله بریزید , سپس یك سیب زمینی را با فشار به درون لوله بفرستید ( البته من پیشنهاد میكنم كه همچین كاری را انجام ندهید و فقط فرض آن كافی می باشد ) چیزی كه به دست خواهیم آورد یك وسیله است كه در عام به آن توپ سیب زمینی می گویند . وقتی كه سوخت آن وسیله را با یك جرقه آشنا نمایید , اتفاق جالبی كه می افتد این است كه سیب زمینی می تواند تا حدود 150 متر به هوا پرتاب شود. 

توپ سیب زمینی از همان ایده ای كه پشت موتور های درون سوز است استفاده می نماید . اگر شما مقدار خیلی ناچیزی از یك سوخت با انرژی بالا ( مانند بنزین ) را در یك محوطه بسته كوچك قرار دهید و آن را مشتعل سازید , مقدارقابل توجهی انرژی آزاد خواهد شد آنهم به صورت گاز منبسط . شما می توانید از این انرژی جهت پرتاب یك سیب زمینی به 150 متری استفاده نمایید. 

دراین حالت انرژی تبدیل به حركت سیب زمینی می شود . شما همچنین می توانید از این انرژی جهت مصارف جالبتری استفاده نمایید . برای مثال اگر شما بتوانید یك چرخه به وجود آورید كه بتواند این انفجارها را صد بار در دقیقه انجام دهد و اگر شما بتوانید انرژی تولیدی را جهت كارهای مفید مهار نمایید چیزی كه به دست می آید ساختار موتور یك ماشین است . 

نوع فایل:word

سایز : 61.4 KB  

تعداد صفحه : 14

برچسب ها : موتور ماشین چگونه كار میكند , موتور ماشین چگونه كار میكند , موتور ماشین , کار کردن موتور ماشین , فلزی ,لوله های مختلف , سیمهای گیج كننده , احتراق درونی , انرژی تولیدی , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

تحقیق لعاب فلز

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 23 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 22 

تأثیر عوامل اقتصادی را نیز بر صنعت لعابکاری نمی توان نادیده انگاشت ، چرا که امروزه تهیه ورق های مخصوص لعابکاری نسبت به گذشته سریع تر و با هزینه نازلتری صورت می گیرد

تحقیق لعاب فلز 

  مقدمه 

    پیشرفت صنعت لعاب مرهون عوامل متعددی است که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود : 

1 ) تولید ورق های سردنورد ویژه لعابکاری در دنیا و اخیراً در ایران . 

2 ) استفاده از روش الکترواستاتیک و کاربرد لعاب به صورت لعاب ( خشک ) بدون نیاز به مراحل چربی زدایی . 

3 ) کاربرد روز افزون تئوریهای علمی . 

4 ) به ثمر نشستن تحقیقات محققین در واحدهای گوناگون و رو به گسترش لعابکاری .

5 ) تأسیس آکادمیهای مختلف آموزش لعابکاری و ایجاد زمینه های علمی آن در دانشگاه های مختلف دنیا و اخیراً در ایران . 

     علاوه بر موارد فوق الذکر ، تأثیر عوامل اقتصادی را نیز بر صنعت لعابکاری نمی توان نادیده انگاشت ، چرا که امروزه تهیه ورق های مخصوص لعابکاری نسبت به گذشته سریع تر و با هزینه نازلتری صورت می گیرد و همچنین میزان اتلاف پودر لعاب و درصد ضایعات محصول در روش الکترواستاتیک بسیار ناچیز بوده و از طرفی میزان مصرف پودر در این روش بسیار کمتر از لعاب مصرفی در سایر روش ها می باشد و در کنار آن خطاهای فردی نیز به حداقل ممکن می رسد . 

     در حال حاضر کشورهای آلمان ، انگلستان ، هلند ، بلژیک ، سوئیس و ترکیه ازتولید کنندگان عمده پودرهای لعاب الکترواستاتیک می باشند . البته در ایران نیز تحقیقاتی در زمینه تولید پودر لعاب صورت گرفته که امید می  رود در آینده ای نزدیک ، نیاز به سایر کشورها در این زمینه به حداقل میزان خود برسد . 

     قابل ذکر است که در خلال دهه های گذشته کاربرد لعاب به صورت مستقیم  ، یعنی بدون نیاز به لعابهای آستری   تنها بر سطوح کاملاً صاف و هموار امکان پذیر بوده ، اما امروزه به کمک روش های جدید استفاده از آن بی هیچ مشکلی بر قطعات فرم دار نیز رایج است . 

از آنجایی که کیفیت محصولات لعابکاری شده به شدت تحت تأثیر نوع ورق و لعاب    می باشند ، امروزه با تولید ورق هایی با درصد کربن ناچیز و لعابهای مرغوب گام مؤثری در جهت تولید محصولاتی با کیفیت بهتر برداشته شده است . 

     در حال حاضر لعابهای تولید شده از دوام ، استقامت و پایداری خوبی برخوردارند و همچنین میزان عناصر خارج شده از آنها در خلال عملیات پخت بسیار ناچیز است . این مسئله به ویژه در مورد موادی که کمتر در طبیعت یافت می شوند و از طرفی وجود و حفظ آنها در لعاب به منظور ایجاد خصوصیاتی ویژه ضروری است اهمیت خاصی پیدا    می کند . 

امروزه حفاظت سطوح فلزی به کمک لعابکاری به گونه ای وسیع جایگزین سایر       روش های  حفاظتی فلزات از جمله آبکاری1 ، رنگ زدن و ... گردیده است ، چرا که لعابکاری سطوح فلزی نه تنها آنها را در مقابل عوامل مختلف فرسایش مانند خوردگی ، زنگ زدن و ... . حفاظت می کند بلکه سبب جلا ، زیبایی و شفافیت خاص در این سطوح می گردد و علاوه بر آن مشکلات شستشو و نظافت محصول را به حداقل ممکن        می رساند . 

       لعابها به واسطه عایق بودن از ایجاد پیل های الکتروشیمیایی موضعی در سطوح فلزی ممانعت نموده و در نتیجه مانع خوردگی فلز می گردند . از طرف دیگر پایداری و مقاومت زیاد لعاب در برابر اکسیداسیون ( ترکیب با اکسیژن ) سطح فلز را در مقابل زنگ زدن به خوبی حفظ می کند . 

       به غیر از موارد ذکر شده تلفیق صنعت لعابکاری با هنر ، انگیزه ، ذوق و سلیقه ، بشر قرن بیستم را به خلق آثاری بدیع که تحسین هر بیننده ای را بر می انگیزد واداشته که این عامل نیز سبب پیشرفت صنعت لعابکاری گردیده است . 

نوع فایل:word

سایز : 23.0 KB  

تعداد صفحه : 22

برچسب ها : تحقیق لعاب فلز , تحقیق لعاب فلز , لعاب فلز , تولید ورق , سردنورد , روش الکترواستاتیک , گسترش لعابکاری ,تأسیس آکادمی , آبکاری , فرسایش , اکسیداسیون , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

گیربکس های اتوماتیک

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 24 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 22 

گیربکس های اتوماتیک پس از کیربکس های مکانیکی و در جهت رفع مشکلات آن پا به بازار گذاشت در گیربکس های اتوماتیک راحتی راننده بسیار مدنظر بوده و بسیاری از عیب های گیربکس مکانیکی را رفع نمود

 گیربکس های اتوماتیک

گیربکس های اتوماتیک پس از کیربکس های مکانیکی و در جهت رفع مشکلات آن پا به بازار گذاشت در گیربکس های اتوماتیک راحتی راننده بسیار مدنظر بوده و بسیاری از عیب های گیربکس مکانیکی را رفع نمود ، در شرح اینکه چگونه یک گیربکس اتوماتیک کار می کند باید گفت که یک داستان هیجان انگیزی است با مختصر نگاهی به اصول مقدماتی و اساسی طرز کار آن ها می توان فهمید که گیربکس های اتوماتیک چطور کانند می کنند این بسیار ساده است زیرا تمام تعویض ها خودکار و با استفاده از اصول اولیه طراحی شده اند که به طور کلی دارای یک مبدل کشتاور هیدرولیکی و مک مجموعه خورشیدی با نسبت دنده های مختلف می باشد.

که بوسیله یک سیستم کنترل هیدرولیکی به طور خودکار تعویض دنده ها را انجام می دهد ترکیب مبدل کشتاور هیدرولیکی و مجموعه دنده های خورشیدی رایج در تعدادی از جعبه دنده های اتوماتیک هم خانواده مانند  جعبه دنده های تورکافلایت،کروییذ و هیدرا- ماتیک ) به کاربرده شده یکی از بزرگترین مزیتهای گیربکس های اتوماتیک که به طور خودکار دنده ها را تعویض می نماید و وظایف راننده را کاهش می دهد در نتیجه راننده مجبور نخواهد بود در تعویض دنده ها مهارت خاص رانندگی را دارا باشد و تناسب با مقاومت مسیر بستگی به وزن، سرعت و موقعیت اتومبیل دارد به طور خودکار در مواقع لزوم تعویض دنده را انجام می دهد. در گیربکس های معمولی بر اثر سرعت بیش از حد معمول و یا عدم ایجاد هماهنگی بین سرعت  چرخ دنده ها هنگام درگیر شدن توسط یک راننده غیرماهر باعث استهلاک سریع قطعات خواهد گردید. در صورتی که در جعبه دنده های اتومات راننده به یک اهرم تغییر وضعیت دنده ها و پدال گاز احتیاج دارد مانند فشار دادن به پدال گاز در گیربکس اتومات دنده ها به طور خودکار انجام می گردد. 

کلاچ های اسپراگی دنده عقب 

باند دنده عقب

باند دنده یک 

کلاچ یکطرفه اسپراگی جلو

حرکت باند به  جلو

حرکت باند به جلو

کلاج دنده متوسط

کلاچ مبدل گشتاور

سیستم انتقال قدرت در خودروها، توان ایجاد شده توسط موتور را به چرخها منتقل می کند تا اتومبیل به حرکت درآید انتقال دنده های اتوماتیک و دستی دو نوع متداول مورد استفاده در خودروها می باشد همانند سایر قسمت هایی که در آنها تماس فلز با فلز وجود دارد، این بخش از اتومبیل نیز، نیاز به روانکری مخصوص به خود دارد روغن های دنده که با عنوان واسکازین شناخته شده هستند بایستی دارای سیالیت کافی بوده تا به راحتی در سیستم، حتی زمانیکه هوا سرد است، توانایی گردش داشته باشد. در روغن های دنده نیز همانند روغنهای موتوری، چند درجه ای روانکار ؟؟؟؟ وسیعی از درجه حرارت عملیات را پوشش خواهد داد.

از طرف دیگر روغن  دنده باید سازگاری مناسب با فلزات در تماس نظیر: فولاد،  برنز و یادگیر آلیاژهای مس را دارا بوده، مقاومت شیمیایی بالایی در برابر اکسید اسیون از خودشان داده و یک لایه ای روانکار پایدار روی قطعت ایجاد نماید. یکی از مهمتین خصوصیات عملکرد یک روغن دنده، ظرفیت تحمل بار آن است و یا به عبارت دیگر توانایی آن در به حداقل رساندن ساییدگی دندانه دنده ها می باشد. 

این ظرفیت تحمل بار بیشتر (EP) گفته می شود. با استفاده از موارد افزودنی در روانکار تامین می شود. به این نوع روان کننده ها، روانکارهای فشار پذیر گویند. 

روغن های دنده خودرو: 

علل استفاده از روغن دنده خودرو عبارت است از: راحت تعویض کردن دنده بخصوص در دمای پایین جلویری از خطر افتادن اجرای تحت فشار کم کردن اصطکاک و سایش.

نوع فایل:word

سایز : 24.2 KB  

تعداد صفحه : 22

برچسب ها : گیربکس های اتوماتیک , گیربکس های اتوماتیک , گیربکس , کیربکس های مکانیکی , مزیتهای گیربکس , نیمه اتوماتیک , مبدل گشتاور , استهلاک , کلاچ مبدل گشتاور , کلاچ یکطرفه , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

گیربکس های اتوماتیک

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 260 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

در سال ۱۹۳۸ کرایسلر کلاچ هیدرولیکی را تولید نمود که با وجود آن در حالی که جعبه دنده می‌توانست در وضعیت درگیری باشد موتور با دور آرام به کار خود ادامه می داد و با این طرح گام موفقیت آمیزی در ابداع جعبه دنده های نیمه اتوماتیک برداشته شد و بدین لحاظ کرایسلر مشهور گردید

گیربکس های اتوماتیک

در سال ۱۹۳۸ کرایسلر کلاچ هیدرولیکی را تولید نمود که با وجود آن در حالی که جعبه دنده می‌توانست در وضعیت درگیری باشد موتور با دور آرام به کار خود ادامه می داد و با این طرح گام موفقیت آمیزی در ابداع جعبه دنده های نیمه اتوماتیک برداشته شد و بدین لحاظ کرایسلر مشهور گردید .

در سال ۱۹۳۸ کرایسلر کلاچ هیدرولیکی را تولید نمود که با وجود آن در حالی که جعبه دنده می‌توانست در وضعیت درگیری باشد موتور با دور آرام به کار خود ادامه می داد و با این طرح گام موفقیت آمیزی در ابداع جعبه دنده های نیمه اتوماتیک برداشته شد و بدین لحاظ کرایسلر مشهور گردید . جعبه دنده های نیمه اتوماتیکی که طراحی گردید به نام های مختلف در تجارت شناخته شد و در طراحی های بعد به جای کلاچ هیدرولیکی مبدل گشتاور هیدرولیکی جایگزین شد و به نام های کرایسلر تورک – درایو و پلی موث هیدرایو نامیده شد.

مشاهده می شود که در آنها به منظور تعویض دنده‌ها هنوز از یک کلاچ پایی استفاده شده است . در سال ۱۹۴۰ کارخانه جنرال موتور جعبه دنده هیدراماتیک را برای اولین بار در اتومبیل اولدزموبیل به کار برد. طراحی این طراحی اولین کاربرد کلاچ‌های هیدرولیکی را در ترکیب جعبه دنده ۴ دنده ای مشخص کرد و جعبه دنده اتوماتیک نامیده شد که در آن مجموعه خورشیدی جلو و عقب برای وضعیت خلاص و دنده های جلو به کار برده شد و در دنده عقب مجموعه خورشیدی جلو نسبت دور کاهنده‌ای ( افزایش گشتاور ) دارد و مجموعه خورشید عقب مسیر قدرت را عکس نمود و همچنین نسبت دور دنده عقب را بیشتر کاهش می دهد . ( افزایش گشتاور را بیشتر افزایش می دهد . )

در سال ۱۹۴۸ بیوک جعبه دنده داینافلو را ارائه داد و اولین اتومبیلی بود که در آن موفق شده بودند جعبه دنده اتوماتیک را با مبدل گشتاور هیدرولیکی به کار برند که با استفاده از مجموعه خورشیدی حرکت مستقیم دنده یک و دنده عقب را شامل می شد و اهرم تعویض دنده جعبه دنده را به محور خروجی مبدل گشتاور بدون دنده های اضافی مربوط می سازد . ضریب ماکزیمم در مبدل گشتاور ۱ : ۲۵/۲ و نسبت دنده در دنده یک ۱ : ۸۲/۱ می باشد که دارای کشش عالی در سربالایی‌ها بوده و حالت ترمز موتوری در سرازیری‌ها را نیز دارا می باشد کاربرد عمومی جعبه دنده‌های اتوماتیک که ناشی از رشد صنعتی بوده است .

جعبه دنده های اتوماتیک فورد ترکیبی است از یک مبدل گشتاور ۳ عنصری و یک سیستم مجموعه خورشیدی که شامل ۳ دنده جلو ( ۳ سرعته ) و یک دنده عقب می باشد . ضریب ماکزیمم مبدل گشتاور آن برابر ۱: ۱/۲ می باشد . مسیر حرکت از مبدل گشتاور شروع می شود و دارای نسبت دنده متوسط ( دنده دو ) ۱ : ۴۸/۱ ( افزایش گشتاور کم ) با تعویض دنده به طور خودکار بوده و همچنین دارای نسبت دنده یک ۱ : ۴۴/۲ ( افزایش گشتاور زیاد ) که برای عبور در سر بالایی ها و حالت ترمز موتوری در سرازیریها می‌باشد طراحی شده است. کرایسلر دارای جعبه دنده اتوماتیک دو سرعته به نام پاور فلایت می‌باشد که دارای یک مبدل گشتاور ۳ عنصری ( توربین پمپ استاتور ) و دو مجموعه خورشیدی با نسبت دنده هایی به منظور درگیری دنده یک دنده عقب و دنده مستقیم می باشد .

هنگام حرکت مسیر قدرت از مبدل گشتاور که دارای ضریب ماکزیمم گشتاوری ۱ : ۷/۲ است شروع می شود و در دنده یک نسبت دنده ۱ : ۲۷/۱ می‌باشد که به طور خودکار در دنده مستقیم قرار می گیرد . ( در دنده مستقیم نسبت دنده ۱ : ۱ است و در صورت لزوم نسبت مبدل گشتاور اعمال می گردد . ) این جعبه دنده نیز توسط اهرم تعویض دنده به طور دستی در دنده یک ( برای حرکت در سربالایی و سرازیری ) قرار می گیرد . 

نوع فایل:word

سایز : 260 KB 

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : گیربکس های اتوماتیک , گیربکس های اتوماتیک , گیربکس , کلاچ هیدرولیکی , جعبه دنده , نیمه اتوماتیک ,مبدل گشتاور , داینافلو , اهرم تعویض دنده , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

گشتاور چگونه کار می کند؟

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 268 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

اگر درباره ی انتقال قدرت دستی مطاله ای داشتید، شما می دانید که یک موتور از راه کلاچ به جعبه دنده مرتبط شده است خودرو بدون این ارتباط قادر نخواهد بود به طور کامل بایستد

گشتاور چگونه کار می کند؟ 

اگر درباره ی انتقال قدرت دستی مطاله ای داشتید، شما می دانید که یک موتور از راه کلاچ به جعبه دنده مرتبط شده است. خودرو بدون این ارتباط  قادر نخواهد بود به طور کامل بایستد، مگراینکه موتور را خاموش کنیم. اما خودروها ی با انتقال قدرت خودکار، هیچ کلاچی ندارند که انتقال قدرت را از موتور قطع کند. در عوض ، انها از یک قطعه ی شگفت انگیز که مبدل گشتاور نامیده می شود، استفاده می کنند. مبدل ممکن است زیاد عالی به نظر نرسد ولی چند چیز جالب درون قسمت داخلی آن وجود دارد.

در این مقاله ما می آموزیم که چرا خودروهای دنده اتوماتیک به یک مبدل گشتاور نیاز دارند ، مبدل گشتاور چطور  کار می کند و چه چیزها از معایب و مزایای آن هستند.

مقدمه :

درست مانند خودروهای دنده دستی ، خودروهای دنده اتوماتیک هنگامی که چرخها و چرخ دنده ها در گیربکس توقف می کنند، به راهی برای اجازه دادن به چرخش موتور احتیاج دارند. خودروهای دنده دستی از یک کلاچ استفاده می کنند که موتور را به طور کامل از جعبه دنده جدا می کند. خودروهای دنده اتوماتیک از یک مبدل گشتاور استفاده می کنند.

 مبدل گشتاور یک نوع کوپلینگ هیدرولیکی است ، که اجازه می دهد موتور به مقدار کمی ازادانه و جداگانه از جعبه دنده بچرخد.اگر موتور به طور اهسته در حال گردش است ، همچون زمانی که خودرو درپشت چراغ قرمز توقف کرده، مقدار گشتاور رد شده داخل مبدل گشتاور خیلی کم است ، بنابراین برای نگه داشتن  خودرو  فقط یک فشار کم روی پدال ترمز لازم دارد.

اگر شما زمانی که خودرو ایستاده بود پدال گاز را فشار می دادید ،  مجبور بودید برای نگه داشتن خودرو از حرکت، فشار بیشتری روی پدال ترمز وارد کنید. این به خاطر این است که هنگامی که شما پا روی پدال گاز می گذارید ، سرعت خودرو بالا می رود و درون مبدل گشتاور سیال بیشتری ارسال می شود که سبب بیشتر شدن گشتاور انتقال داده شده به چرخ ها می شود.

اجزای مبدل گشتاور :

در شکل نشان داده شده زیر ، چهار قطعه درون بدنه خیلی محکم مبدل گشتاور وجود دارد.

نوع فایل:word

سایز : 268 KB 

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : گشتاور چگونه کار می کند؟ , گشتاور چگونه کار می کند؟ , گشتاور , مبدل گشتاور , معایب و مزایای , دنده دستی , کوپلینگ هیدرولیکی , پدال ترمز , راه کلاچ , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه, دانلود مقاله , دانلود پروژه

گزارش کار آزمایشگاه

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 41 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 9 

وزن مخصوص ویژه یا توده ویژه یک خاک و یا GS عبارت است از نسبت وزن حقیقی حجم مشخص از ذرات خاک به وزن حقیقی همان حجم آب مقطر در دمای C4 وزن مخصوص ویژه خاک اغلب برای ارتباط وزن به حجم خاک مورد استفاده قرار می گیرد

گزارش کار آزمایشگاه

گزارش کار آزمایشگاه - مکانیک خاک - تعیین GS

هدف : وزن مخصوص مصالح چند برابر آب است 

مقدمه

وزن مخصوص ویژه یا توده ویژه یک خاک و یا GS عبارت است از نسبت وزن حقیقی حجم مشخص از ذرات خاک به وزن حقیقی همان حجم آب مقطر در دمای C4

وزن مخصوص ویژه خاک اغلب برای ارتباط وزن به حجم خاک مورد استفاده قرار می گیرد.

GS=

وسایل مورد نیاز برای آزمایش GS :

1) پیکومتر (500cc) که در این آزمایش از پیکومتر 250 cc استفاده شده است.

2) آون

3) ترازوی حساس تا اره گرم

4) قطره چکان یا پیت 

5) کاردک

6) شعله

7) آب مقطر

8) دماسنج باید به صورت میله ای باشد

تئوری آزمایش :

اگر بتوانیم جرم بخش جامد خاک را به جرم آب هم حجم خاک تقسیم کنیم می توانیم GS را بدست آوریم. تا بتوانیم تشخیص دهیم وزن مخصوص مصالح چند برابر آب است برای این کار می توانیم وزن مخصوص خاک را به وزن مخصوص سیال نیز بخش کنیم : GS = 

وزن مخصوص ویژه خاک اغلب برای ارتباط وزن به حجم خاک مورد استفاده قرار می گیرد. بنابراین با دانستن نسبت تخلخل، در حد اشباع و وزن مخصوص ویژه می توانیم وزن واحد حجم یک خاک مرطوب یا خشک را محاسبه کنیم، وزن های واحد حجم هر خاک در مسائلی چون نشست و پایداری در مهندسی خاک استفاده می شود.

وزن مخصوص ویژه اکثر کانی های خاک در دامنة بین 2.4-2.9  تغییر می کند. وزن مخصوص ویژه قسمت جامد ماسه هایی با رنگ روشن که غالباً از کوارتز است در حدود 2.65 تخمین زده می شود برای خاکهای رسی و سیلت دار این مقدار بین 2.4-2.9 تغییر می کند در ضمن GS خاک های سرب دار 4و خاک های آلی 2 است GS خاک های آلی به دلیل آنکه این مواد در اثر حرارت به شدت کاهش وزن می یابند خیلی پایین است.

باید توجه داشت که GS کانی های آهن بیشتر از کانی های رس است.

دامنه تغییرات GS

ماسه2.67-2.63

سیلیت2.65-2.7

رس در سیلیت2.67-2.9

خاک آلی 2

نوع فایل:word

سایز : 41.8 KB 

تعداد صفحه : 9

برچسب ها : گزارش کار آزمایشگاه , گزارش کار آزمایشگاه مکانیک خاک تعیین GS , گزارش کار آزمایشگاه , آزمایشگاه مکانیک خاک , تعیین GS , حجم خاک , پیکومتر , ترازوی حساس , قطره چکان , کاردک , آب مقطر , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

كمیسیون استاندارد” كولر گازی و / یا پمپ گرما از نوع اتاقی بدون كانال

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 818 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 81 

استاندارد كولر گازی و یا پمپ گرما از نوع اتاقی بدون كانال (سرد و یا سرد وگرم) – روشهای آزمون تعیین مقادیر عملكرد كه بوسیله كمیسیون مربوطه تهیه و تدوین شده و در دوازدهمین كمیته ملی استاندارد مكانیك وخودرو مورخ 191280 مورد تأیید قرار گرفته

كمیسیون استاندارد” كولر گازی و / یا پمپ گرما از نوع اتاقی بدون كانال 

استاندارد "كولر گازی و / یا پمپ گرما از نوع اتاقی بدون كانال (سرد و / یا سرد وگرم) – روشهای آزمون تعیین مقادیر عملكرد" كه بوسیله كمیسیون مربوطه تهیه و تدوین شده و در دوازدهمین كمیته ملی استاندارد مكانیك وخودرو مورخ 19/12/80 مورد تأیید قرار گرفته، اینك به استناد بند 1 ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 بعنوان استاندارد رسمی ایران منتشر می گردد.

فهرست مندرجات

عنوان صفحه

پیش گفتار 

هدف و دامنه كاربرد   1

مراجع الزامی 3

اصطلاحات و تعاریف 3

آزمون های سرمایش 11

آزمون های گرمایش 25

روش های آزمون و عدم قطعیت اندازه گیری ها 34

نتایج آزمون 36

مقررات نشانه گذاری44

اعلام مقادیر 45

پیوست ها :

پیوست الف – روش اجرای آزمون ها (الزامی) 46

پیوست ب – آزمون تعیین ظرفیت با استفاده از روش گرماسنجی (الزامی) 50

پیوست پ – محاسبات ظرفیت های گرمایش و سرمایش (الزامی) 62

پیوست ت – وسایل اندازه گیری (جهت اطلاع)72

پیوست ث – روش های اندازه گیری مقدار گذر هوا (جهت اطلاع) 76

پیوست ج – روش آزمون تعیین ظرفیت با استفاده از آنتالپی هوا در سمت

 بیرونی گرماسنج (جهت اطلاع)84

پیوست چ – فهرستی از نمادهای مورد استفاده در پیوست ها (جهت اطلاع)89

1 هدف از تدوین این استاندارد، تعیین شرایط استاندارد و روش های آزمون برای تعیین مقادیر مختلف عملكرد كولرهای گازی اتاقی سرد و / یا پمپ گرما از نوع اتاقی سرد و گرم یكپارچه (مجموعه یكپارچه مستقل ) و دو تكه (مجموعه ای در دو محفظه جداگانه ) بدون كانال و با چگالنده های  هوا – خنك و آب – خنك و پمپ های گرما با چگالنده های هوا – خنك می باشد. این استاندارد محدود به سیستمهائی است كه شامل یك مدار تبرید منفرد بوده و دارای یك تبخیر كننده  و یك چگالنده می باشد. همچنین اینگونه دستگاه ها علاوه بر سرمایش و گرمایش محیط وظیفه به گردش در آوردن هوا و حذف گرد و غبار را بگونه ای كه شرایط آسایش و راحتی در اتاق فراهم شود به عهده دارند.

یادآوری – در این استاندارد از واژه های”كولر“ و ”پمپ گرما“ بجای عبارت “كولر گازی و / یا پمپ گرما از نوع اتاقی بدون كانال (سرد و / یا سرد و گرم) “استفاده می شود. همچنین در مواردی بجای هر یك از دو واژه مزبور واژه “دستگاه” نیز به كار گرفته شده است.

1-2این استاندارد در موارد زیر كاربرد ندارد :

الف – پمپ های گرما با منبع تأمین گرما از آب

ب – كولر و پمپ گرمای چند تكه 

یادآوری – منظور از كولرهای چند تكه، كولرهایی است كه دارای دو یا چند واحد اتاقی  می باشند كه متصل به یك واحد بیرونی  باشد.

پ – كولرهایی كه برای استفاده با كانال الحاقی طراحی شده اند.(استاندارد ملی در دست تدوین است)

ت – كولرهای قابل حمل (غیر پنجره ای )

1 بند 4 این استاندارد شرایط آزمون و تعیین مقادیر عملكرد، كولرهای گازی و پمپ های گرما را وقتی برای سرمایش بكار می روند، پوشش می دهد.

1-4بند 5 این استاندارد شرایط آزمون و تعیین مقادیر عملكرد پمپ های گرما را وقتی برای گرمایش بكار می روند، پوشش می دهد، منظور از گرمایش ممكن است مدار تبرید پمپ گرما یا مقاومت الكتریكی باشد.

1-5   این استاندارد مشتمل بر پیوست های زیر می باشد :

پیوست الف : روشهای اجرای آزمون ها (الزامی)

پیوست ب – آزمون تعیین ظرفیت با استفاده از روش گرماسنجی (الزامی)

پیوست پ – محاسبات ظرفیت های گرمایش و سرمایش (الزامی)

پیوست ت – وسایل اندازه گیری (جهت اطلاع)

پیوست ث – روشهای اندازه گیری مقدار گذر هوا (جهت اطلاع)

نوع فایل:word

سایز : 818 KB 

تعداد صفحه : 81

برچسب ها : كمیسیون استاندارد” كولر گازی و / یا پمپ گرما از نوع اتاقی بدون كانال , كولر گازی و پمپ گرما از نوع اتاقی بدون كانال , كولر گازی , پمپ گرما , نوع اتاقی بدون كانال , كولر سرد , كولر سرد وگرم , كمیته ملی , آزمون های سرمایش , آزمون های گرمایش , پمپ گرما , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

انواع کمپرسورها

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 18 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

هریک از چهار جزء سیستم تراکمی بخار، یعنی کمپرسور، کندانسور، دستگاه انبساط و اواپراتور عملکرد خاص خود را دارند در همین حال هر یک از این اجزاء تحت تأثیر شرایط اعمال شده از سوی سایر اجزاء قرار می گیرد

انواع کمپرسورها

1-انواع کمپرسورها -  هریک از چهار جزء سیستم تراکمی بخار، یعنی کمپرسور، کندانسور، دستگاه انبساط و اواپراتور عملکرد خاص خود را دارند . در همین حال هر یک از این اجزاء تحت تأثیر شرایط اعمال شده از سوی سایر اجزاء قرار می گیرد. به طور مثال تغییر درجه حرارت آب کندانسور ممکن است دبی مبردی که کمپرسور پمپ می کند را تغییر دهد که شیر انبساط باید دوباره تنظیم شود و فشار مبرد داخل اوپراتور تغییر یابد. ابتدا اجزای سیکل تراکمی بخار را به صورت مجزا مطالعه کرده و سپس عملکرد تک تک را در جمع بررسی و آنگاه نحوة تداخل آنها را با یکدیگر به عنوان یک سیستم مشاهده خواهیم کرد.

قلب سیستم تراکمی بخار کمپرسور است. چهار نوع رایج کمپرسورهای تبرید، رفت و برگشتی، پیچی، گریز از مرکز و پره ای می باشند. کمپرسور رفت و برگشتی از پیستونی تشکیل شده که در سیلندر به عقب و جلو می رود و شیرهای رانش و مکش آن به گونه ای طرح شده که عمل پمپاژ انجام گیرد. کمپرسورهای پیچی، گریز از مرکز و پره ای همگی از اجزای دوار استفاده می کنند. کمپرسور پیچی و پره ای ماشینهای جابه جایی مثبت بوده و نوع گریز از مرکز به کمک نیروی گریز از مرکز کار می کند. 

قسمت الف : کمپرسورهای رفت و برگشتی 

یکی از مهمترین دستگاههای صنعت تبرید کمپرسورهای رفت و برگشتی می باشد که در اندازه های زیر یک کیلووات تا صدها کیلووات ظرفیت تبرید ساخته شده است. کمپرسورهای جدید یک جهته بوده و تک سیلندر یا چند سیلندر می باشند. سیلندرها در کمپرسورهای چند سیلندر به شکل V و W ، شعاعی یا خطی می باشند.

کمپرسورها شکل 1 دارای 16 سیلندر می باشد که در هریک از سر سیلندرها دو سیلندر قرار دارد. در طول ضربة مکش پیستون، گاز مبرد با فشار پایین از طریق سوپاپ مکش واقع در پیستون یا سر سیلندر وارد می شود. در طول ضربة تخلیه، پیستون مبرد را متراکم کرده و سپس آن را از طریق سوپاپ تخلیة واقع در سر سیلندر به بیرون می راند.

عموماً در 20 سال گذشته در اغلب ماشینهای دوار سرعت کاری کمپرسورها افزایش یافته است. سرعت کمپرسورهای اولیه حدود 2 تا r/s 3 بوده و این مقدار برای کمپرسورهای امروزی تا r/s 60 رسیده است.

2-کمپرسورهای بسته : کمپرسورهایی که میل لنگ از محفظة کمپرسور بیرون آمده و بتوان یک موتور از بیرون به محور آنها کوپله کرد، کمپرسور نوع باز نامیده می شوند. یک کاسه نمد می توان برای جلوگیری از نشت گاز مبرد یا در صورت کمتر بودن فشار محفظة سیلندر از اتمسفر، از نشت هوا به درون محفظة سیلندر در محل بیرون آمدن محور از محفظة کمپرسور به کار برد. با وجود اینکه طراحان کاسه نمدهای بهتری طراحی کرده اند، اغلب ایجاد ترک در محفظه یکی از عوامل نشت می باشد. برای جلوگیری از نشت کاسه نمد مطابق شکل برش داده شده 2 اغلب موتور و کمپرسور در یک محفظه قرار داده می شوند.

نوع فایل:word

سایز : 18.8 KB 

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : انواع کمپرسورها , تحقیق کمپرسور , انواع کمپرسورها , کمپرسور , کمپرسورهای بسته , کمپرسورهای تبرید ,رفت و برگشتی , پیچی , گریز از مرکز , پره ای , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه ,دانلود مقاله , دانلود پروژه

تحقیق کمپرسور

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 1308 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 21 

هوا قبل از ورود به کمپرسور توسط فیلتر تمیز می شود که البته ممکن است ذرات خیلی ریز موجود در هوا از فیلتر عبور کرده و روی پره های کمپرسور بصورت رسوبات نشست کند و همین امر نیز با توجه به عناصر موجود در سوخت ( مایع یا گاز ) که در اتاق احتراق با هوا ترکیب می شوند

تحقیق کمپرسور  

مقدمه

هوا قبل از ورود به کمپرسور توسط فیلتر تمیز می شود که البته ممکن است ذرات خیلی ریز موجود در هوا از فیلتر عبور کرده و روی پره های کمپرسور بصورت رسوبات نشست کند و همین امر نیز با توجه به عناصر موجود در سوخت ( مایع یا گاز ) که در اتاق احتراق با هوا ترکیب می شوند موجب تشکیل رسوباتی روی نازلها و پره های توربین خواهد شد نشست رسوبات روی پره های کمپرسور کاهش فلوی هوا و کاهش راندمان کمپرسور و افت فشار در کمپرسور را به دنبال دارد که نتیجه این عوامل در کاهش کارایی توربین تأثیر بسزایی دارد لذا با مشاهده علایم فوق باید پس از بازید و بررسیهای لازم در صورت کثیف بودن کمپرسور اقدام به از بین بردن مواد رسوبی فوق گردد رسوبات ایجاد شده روی پره های توربین و کمپرسور دو نوع می باشند ، مرطوب که با شستشو برطرف می گردد و رسوبات خشک و چسبنده که با تمیز کاری با مواد جامد برطرف می گردد ذیلاً به بررسی و دستور العمل هر یک از موارد فوق      می پردازیم.

الف : شستشوی کمپرسور ( COMPRESSOR WASHING )

تجربه نشان داده است که کارایی توربینهای گاز به مرور زمان بدلیل ایجاد رسوبات حاصله از عناصر موجود در هوا و سوخت بر روی پره های توربین و کمپرسور کاهش می یابد ، هوای محیط شامل آلودگی هایی مانند گرد و غبار ، ماسه های ریز ، دود و بخارات هیدروکربن ، حشرات ریز و نمک می باشند که بخش مهم اینها توسط فیلترهای واحد قبل از ورود به کمپرسور گرفته می شود آن بخش از آلودگیها که از فیلتر ها عبور می کند موجب تشکیل رسوبات روی پره های توربین کمپرسور می شوند که اگر خشک و چسبنده نباشند می توان آنها را توسط مواد شوینده از بین برد ، شستشوی کمپرسور به دو روش انجام می شود :

1-شستشو در حالتی که واحد در مدار است ( ON-LINE )

2-شستشو در حالتی که واحد متوقف است (OFF-LINE )

1- شستشو در حالتی که واحد در مدار استON-LINE COMPRESSOR WASH  :

هدف از شستشو در این حالت تمیز نگه داشتن کمپرسور در فواصل مابین تمیزکاری اصلی  می باشد و زمان این عملیات نیز کوتاه است اگر کمپرسور خیلی کثیف باشد باید شستشو بطریق OFF-LINE انجام شود .

مراحل و شرایط عملیات شستشو ( ON-LINE ) بشرح ذیل می باشد :

1-مشخصات آب جهت شستشو عبارت است از : سختی آب 5ppm میزان عناصری مانند پتاسیم و سدیم 0.5ppm و ph بین 6.5- - 7.5 و دمای آب بین 65 تا 93 درجه سانتی گراد باشد .

2-توربین در دور کامل باشد ( 3000 ppm ).

3-دمای هوای ورودی به کمپسور باید بیشتر از 10  درجه سانتیگراد باشد .

4-گایدون در وضعیت کاملاً باز باشد .

5-شرایط مندرج در جدول ضمیمه (table 3 ) رعایت شود.

6-زمان عملیات 20 دقیقه می باشد .

2- شستشو در حالت توقف واحد OFF-LINE COMPRESSOR WASH  :

شستشو در این حالت پس از توقف عادی واحد انجام می شود و در همه مراحل واحد در مدکرنک استارت می شود آب مورد استفاده باید دارای شرایط زیر باشد .

تکرار شستشوی کمپرسور :

دفعات شستشو منوط به نوع و میزان آلوده کننده های جوی میباشد که موجب کثیف شدن کمپرسور می شود لذا می توان در هر نوبت شسشتو در طی عملیات و پس از اتمام آن پارامترهای مؤثر در بیان کارایی را قرائت و بررسی نمود در صورتیکه داده ها به حد مطلوب نرسیده باشد لازم است که شستشو تکرار گردد برای حصول اطمینان از اینکه کمپرسور تمیز شده است دو روش پیشنهاد می شود .

نوع فایل:word

سایز : 1.27 MB  

تعداد صفحه : 21

برچسب ها : تحقیق کمپرسور , تحقیق کمپرسور , کمپرسور , فیلتر , سوخت , پره های کمپرسور , پره های توربین ,شستشوی کمپرسور , گایدون , آلوده کننده های جوی , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

قرارداد خودروی ال 90

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 9 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 8 

قرارداد خودروی ال۹۰ و تأسیس «رنو پارس» در آخرین روزهای سال ۸۲ نهایی شد این طرح به طور كلی از سوی كارشناسان مناسب و مثبت ارزیابی شده است، اما برخی ابهاماتی را نیز درباره آن مطرح كرده اند

قرارداد خودروی ال 90- 

ال 90

قرارداد خودروی ال-۹۰ و تأسیس «رنو پارس» در آخرین روزهای سال ۸۲ نهایی شد. این طرح به طور كلی از سوی كارشناسان مناسب و مثبت ارزیابی شده است، اما برخی ابهاماتی را نیز درباره آن مطرح كرده اند. رنو تمام نیروی خود را برای تبدیل شدن به چهارمین قدرت خودروسازی جهان، كنار زدن رقیب دیرینه خود پژو در ایران و خاورمیانه و همچنین در اختیار گرفتن بازار غرب آسیا، به وسیله طرح ال-۹۰ در ایران به كار گرفته است. البته رنو با این اقدام غیرقابل پیش بینی، به دلیل این كه با خرید سهام نیسان، سامسونگ موتور و داكیای رومانی متحمل بدهی شده، ریسك یك سرمایه گذاری بزرگ در ایران را نیز پذیرفته است. 

از سوی دیگر به گفته اغلب كارشناسان، این قرارداد در صورت اجرا شدن درست، سبب جهش صنعت خودروی ایران می شود. ویسه این قرارداد را سبب بیمه شدن صنعت خودرو ایران در مواجهه با جهانی سازی می داند.

وی چندی پیش در توضیح درباره این قرارداد به خبرنگار ایسنا، گفته بود: «تكنولوژی ساخت خودرو و پلات فورم كه ۶۵ درصد آن را تشكیل می دهد؛ در طرح ال-۹۰ به ایران انتقال می یابد. در این طرح از همان ابتدا كار انتقال تكنولوژی صورت می پذیرد، از ویژگی های مهم این طرح كه در طرح های قبلی وجود نداشت، انتقال مهندسی خودرو به داخل كشور است.» ویسه گفت: «دانش طراحی خودرو و پلات فورم در طرح وانت ال-۹۰ كه یكی از خودروهای مجموعه X90 در ایران است، در این طرح به كشور انتقال خواهد یافت.» رئیس سازمان گسترش و نوسازی صنایع كشور تأكید كرد: «در این طرح حدود ۳۵ تا ۴۰ قطعه ساز اروپایی با قطعه سازان ایرانی جهت تولید قطعات ال-۹۰ در ایران مشاركت می كنند و از این طریق دانش ساخت قطعات خودرو به ایران انتقال می یابد و بیش از یك میلیارد دلار در بخش قطعه سازی كشور سرمایه گذاری خواهد شد.» همچنین علیمرادلو، رئیس هیأت مدیره شركت رنو پارس، نیز در توضیح بیشتر درباره قرارداد ال-۹۰ به خبرنگار ایسنا گفت: «در طرح خودروی ال-۹۰، ۱۵۰ هزار نفر اشتغالزایی در واحدهای خودروسازی، قطعه سازی و مهندسی ایجاد می شود.» 

وی افزود: « در طرح ال-۹۰ حدود ۱۴۰ هزار نفر در بخش قطعه سازی اشتغال ایجاد خواهد شد و ۱۵ هزار نفر نیز در شركت خودروسازی وابسته به رنو پارس و ایران خودرو- سایپا مشغول به كار می شوند. حدود ۶۰۰ نفر نیز در بخش های مهندسی رنو پارس مشغول به فعالیت می شوند.» وی گفت: «در گام اول قطعات بدنه، بلوكه موتور و تزئینات داخلی در ایران ساخته می شود و در پایان طرح موتور و سیستم انتقال قدرت و شاسی به طور كامل ساخت داخل می شود.» وی وظیفه شركت رنو پارس را طراحی قالب و ساخت قالب، سرمایه گذاری برای ابزار مخصوص، ایجاد خطوط مونتاژ و كارهای مهندسی طرح و همچنین راه اندازی خودروسازی نیوكو دانست. 

منافع مشترك ایران و فرانسه در قرارداد ال -90

قرارداد خودروی ال-90 و تاسیس رنو پارس در آخرین روزهای سال 82 نهایی شد. این طرح به طور كلی از سوی كارشناسان مناسب و مثبت ارزیابی شده است، اما برخی ابهاماتی را نیز درباره آن مطرح كرده‌اند. 

رنو تمام نیروی خود را برای تبدیل شدن به چهارمین قدرت خودروسازی جهان، كنار زدن رقیب دیرینه خود پژو در ایران و خاورمیانه و همچنین در اختیار گرفتن بازار غرب آسیا، به وسیله طرح ال-90 در ایران به كار گرفته است. البته رنو با این اقدام غیرقابل پیش بینی، به دلیل اینكه با خرید سهام نیسان ، سامسونگ موتور و داكیای رومانی متحمل بدهی شده، ریسك یك سرمایه‌گذاری بزرگ در ایران را نیز پذیرفته است. 

از سوی دیگر به گفته‌‌ اغلب كارشناسان، این قرار داد در صورت اجرا شدن درست، سبب جهش صنعت خودروی ایران می‌شود. 

نوع فایل:word

سایز : 9.03 KB   

تعداد صفحه : 8

برچسب ها : قرارداد خودروی ال 90 , قرارداد خودروی ال 90 , خودروی ال 90 , طرح ال۹۰ , تكنولوژی ساخت خودرو , پلات فورم ,منافع مشترك ایران و فرانسه , رنو پارس , صنعت خودروی ایران , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق ,دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

کاویتاسیون چیست

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 6 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 5 

جریانی از مایع را در نظر بگیرید هرگاه فشار درون لوله به فشار بخار مایع نزدیک شود یا برسد مایع موجود در لوله شروع به جوشیدن می کند

کاویتاسیون چیست؟

جریانی از مایع را در نظر بگیرید هرگاه فشار درون لوله به فشار بخار مایع نزدیک شود یا برسد مایع موجود در لوله شروع به جوشیدن می کند. و حباب های بخار در آن تشکیل می شود. این حباب های کوچک به همراه مایع به نقاطی که فشار در انجا با لاتر است منتقل می شود و می ترکند و باعث ایجاد اسیب به بدنه های لوله و پره های توربین می شود. 

این پدیده را کاویتاسیون (خلازایی) می نامند.

کاویتاسیون در پمپ ها باعث ایجاد سرو صدا و پایین آمدن راندمان آن می شوند

كاویتاسیون پدیده ایست كه در صورت بروز، موجب اختلال در عملكرد توربین آبی و پمپ می شود. بعلاوه چنانچه این پدیده در زمان طولانی در ماشین رخ دهد خوردگی پروانه و پوسته را بدنبال خواهد داشت. مؤسسه Ireq در كانادا روش جدیدی را ارائه داده كه با مطالعه وضعیت ارتعاشات محور پدیده فوق بدقت مورد مطالعه قرار می گیرد. اصول و مكانیزم كار این روش بر پردازش سیگنال های ارتعاشی محور توربین می باشد، كه توسط سنسورهای ارتعاشی نصب شده بر روی یاتاقها اندازه گیری می شود. با پردازش این سیگنالها میتوان محل ومیزان شدت پدیده كاویتاسیون را با دقت مناسبی تعیین و مشخص كرد. 

استفاده از این روش دارای مزایای زیر می باشد. 

تشخیص و محل یابی دقیق پدیده كاویتاسیون 

وضعیت بهره برداری كه تحت آن پدیده سایش رخ می دهد دقیقا مشخص می شود 

امكان اعمال تعمیرات پیشگیرانه وجود خواهد داشت 

بازرسی دوره ای لازم نیست 

تعمیرات پرهزینه لزومی ندارد 

نوع فایل:word

سایز : 6.58 KB  

تعداد صفحه : 5

برچسب ها : کاویتاسیون چیست , کاویتاسیون چیست , بخار مایع , توربین آبی , پمپ , پروانه , سنسورهای ارتعاشی ,مؤسسه Ireq , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

قدرت و انواع پرس

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 10 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 12 

معمولا پرسهای كوچك بطریق ریخته گری و بدنه پرسهای بزرگ هم از طریق ریخته گری و یا از طریق جوشكاری استبدنه ریخته شده دارای سختی زیاد ولی قیمت گران است و بر عكس بدنه های جوشكاری ارزانترند

قدرت و انواع پرس 

قدرت و انواع پرس به طریق زیر می باشد:

1-پرسهای دستی :

در این نوع پرس معمولا از قدرت دست و پای كارگر استفاده می شود.

2- پرسهای مكانیكی :

این پرسها با قدرت موتور به حركت در می آید و بعضا دارای چرخ طیار و مكانیسم كاهنده سرعت یك مرحله ای یا چند مرحله ای است.

3- پرسهای هیدرولیك :

قدرت در پرسهای هیدرولیك بوسیله فشار روغن و یا فشار آب تامین می شود.

4-پرسهای نیوماتیك :

تامین قدرت توسط هوای فشرده.

بدنه(ساختمان پرس) : 

معمولا به دو گونه است:

 1- ریخته گری شده

 2- جوشكاری شده

معمولا پرسهای كوچك بطریق ریخته گری و بدنه پرسهای بزرگ هم از طریق ریخته گری و یا از طریق جوشكاری است.

بدنه ریخته شده دارای سختی زیاد ولی قیمت گران است و بر عكس بدنه های جوشكاری ارزانترند.

بدنه جوشكاری شده از فولادهای غلطك زده شده ساخته شده بعلت استقامت بیشتر در برابر بارهای ضربه ای مقاومتر است.

سرعت پرس :

سرعت پرس برای قالبهای برش بین 40 تا 800 ضربه در دقیقه است.

 در مورد قالبهای كشش و فورج به علت احتیاج بیشتر به زمان شكل گیری بین 5 تا 100 ضربه در دقیقه است.

تناژ پرس :

(عبارت است از مقدار نیرویی كه ضربه زدن پرس قادر به اعمال آن به قطعه كار می باشد.)

در حقیقت ضربه زدن پرس نیروی بیشتری از مقدار تناژ اسمی را به كار وارد می سازد كه این نیروی اضافی در اصل عامل ایمنی در بدنه پرس و مكانیسم محرك آن می باشد.

اضافه بار وارده به پرس موجب آسیب قطعات می شود

چنانچه اضافه بار موجب شكستن واقعی پرس نشود لااقل بر روی میزان فرسودگی تاثیر دارد.

تناژ پرس هیدرولیك =سطوح پیستون * فشار روغن موجود در سیلندر

تناژ پرسهای هیدرولیك بین 50 تا 50000 تن یا بیشتر در تغییر است.

نكته : تناژ در پرسهای هیدرولیكی بزرگتر از بقیه پرسها است.

تناژ محاسبه شده :

معمولا تناژی است كه ضربه زدن تنها در نزدیكی انتهای مسیر خود قادر به اعمال به كار می باشد.

از اینرو تناژ در پرسهای مكانیكی ثابت می باشد و نمی توان آنرا تغییر داد زیرا وقتی ضربه زدن در نزدیكی انتهای مسیر خود نباشد خیلی كم است و این امر به علت گشتاور اضافی است كه به میل لنگ در وضیعت افقی مثل وقتی كه ضربه زن در نیمه

راست خود است وارد می شود.

اكثر سازندگان پرس منحنی هایی را منتشر می سازند كه تناژ ممكن هر پرس را به ازاء هر اینچ مسیر ضربه زن نشان می دهد.

نوع فایل:word

سایز : 10.0 KB   

تعداد صفحه : 12

برچسب ها : قدرت و انواع پرس , قدرت و انواع پرس , انواع پرس , پرسهای دستی , پرسهای مكانیكی , پرسهای هیدرولیك ,پرسهای نیوماتیك , ریخته گری شده , جوشكاری شده , سرعت پرس , تناژ پرس , تناژ محاسبه شده , تحقیق , جزوه ,مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

قالبهای دایكاست

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 256 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 38 

قالب دایكاست عبارت است یك قالب دائمی فلز ی بر روی یك ماشین ریخته گری تحت فشار كه برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بكار می رود هدایت كردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط كانالهایی انجام می گیرد كه به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه گلویی گفته می شود

قالبهای دایكاست

قالب دایكاست عبارت است یك قالب دائمی فلز ی بر روی یك ماشین ریخته گری تحت فشار كه برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بكار می رود. هدایت كردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط كانالهایی انجام می گیرد كه به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی گفته می شود . هر قالب دایكاست از دو قسمت تشكیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایكاست كه با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم كار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود . 

 ساختمان قالب:

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم: 

 تقسیم قالب:

  همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً   1  m m  تا  2  m m  تحت زاویه   4 5  پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود . 

در خاتمه یك مطلب در مورد تعیین ابعاد سطح جدایش قالب ذكر می گردد كه سطح جدایش دور تا دور حفره قالب یك سطح به اندازه كافی بزرگ آب بندی را بوجود بیاورد.

شماتیک درپوش سوپاپ پراید

كلمه CMM مخفف عبارت Coordinate Measuring Machine می باشد. یعنی سیستم های اندازه گیری سه بعدی مختصات. با استفاده از این دستگاه ها امكان اندازه برداری از روی سطوح قطعات پیچیده با دقت بسیار بالا امكان پذیر است. از آنجایی كه در سیستم‌های مختصات، هر نقطه مشخص فقط یك مختصات دارد و هر مختصات مشخص فقط مربوط به یك نقطه می‌باشد، می‌توان از این هویت مشخص برای هر نقطه، استفاده كرد و با دقت بالا، به آن دسترسی پیدا كرد. كاری كه دستگاه CMM انجام می‌دهد همین‌گونه است. این دستگاه امكان حركت در راستای سه محور مختصات كه این محورها، تشكیل‌دهنده محورهای مختصات دكارتی هستند را دارد. در این دستگاه سه موتور الكتریكی برای حركت دادن سر دستگاه در راستای سه محور مختصات و همچنین وسیله‌ای خاص در سر دستگاه برای اینكه هنگام تماس آن با سطح قطعه كار سیگنالی برای موتورها فرستاده و آنها را از حركت باز دارد و سیگنالی برای خط ‌كش نوری فرستاده و توسط آنها مختصات نقطه تماس را بدست آورد وجود دارد. از مهمترین كاربردهای دستگاههای CMM می توان به دو مورد زیر اشاره كرد: 1. اندازه برداری از نقاط برای دست یافتن به هندسه سطح و شكل ظاهری آن. 2. اندازه برداری از سطح برای اطلاع از زبری سطح. از لحاظ ابعاد كاری نیز می‌توان آنها را به چهار دسته زیر تقسیم كرد: 1. نوع قابل حمل

 (portable) 2. نوع دروازه‌ای (contray type) 3. نوع بازویی (contileure type) 4. نوع پل مانند (Bridge type) و همچنین در مورد جایگاه CMM در سیستم‌های تولیدی می‌توان به سه مورد زیر اشاره كرد: 1. در مرحله كنترل كیفیت و تست ابعادی قطعه تولید شده. 2. در مهندسی معكوس و برای نقطه برداری از قطعه مرجع و استفاده از ابر نقاط بدست آمده در سیستم‌های cad/com. 3. استفاده از اطلاعات خروجی ماشینهایCMM به عنوان شاخصهای تصمیم‌گیری مدیریت طراحی، ساخت و كنترل كیفیت. این خلاصه‌ای بود از چگونگی كاركرد دستگاه CMM و انواع كاربردهای آن در صنعت. 

نوع فایل:word

سایز : 256 KB  

تعداد صفحه : 38

برچسب ها : قالبهای دایكاست , قالبهای دایكاست , دایكاست , ساختمان قالب , تقسیم قالب , شماتیک , درپوش سوپاپ پراید , پراید , خط ‌كش نوری , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

قالبهای دایكاست

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 256 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 38 

قالب دایكاست عبارت است یك قالب دائمی فلز ی بر روی یك ماشین ریخته گری تحت فشار كه برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بكار می رود هدایت كردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط كانالهایی انجام می گیرد كه به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه گلویی گفته می شود

قالبهای دایكاست

قالب دایكاست عبارت است یك قالب دائمی فلز ی بر روی یك ماشین ریخته گری تحت فشار كه برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بكار می رود. هدایت كردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط كانالهایی انجام می گیرد كه به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی گفته می شود . هر قالب دایكاست از دو قسمت تشكیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایكاست كه با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم كار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود . 

 ساختمان قالب:

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم: 

 تقسیم قالب:

  همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً   1  m m  تا  2  m m  تحت زاویه   4 5  پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود . 

در خاتمه یك مطلب در مورد تعیین ابعاد سطح جدایش قالب ذكر می گردد كه سطح جدایش دور تا دور حفره قالب یك سطح به اندازه كافی بزرگ آب بندی را بوجود بیاورد.

شماتیک درپوش سوپاپ پراید

كلمه CMM مخفف عبارت Coordinate Measuring Machine می باشد. یعنی سیستم های اندازه گیری سه بعدی مختصات. با استفاده از این دستگاه ها امكان اندازه برداری از روی سطوح قطعات پیچیده با دقت بسیار بالا امكان پذیر است. از آنجایی كه در سیستم‌های مختصات، هر نقطه مشخص فقط یك مختصات دارد و هر مختصات مشخص فقط مربوط به یك نقطه می‌باشد، می‌توان از این هویت مشخص برای هر نقطه، استفاده كرد و با دقت بالا، به آن دسترسی پیدا كرد. كاری كه دستگاه CMM انجام می‌دهد همین‌گونه است. این دستگاه امكان حركت در راستای سه محور مختصات كه این محورها، تشكیل‌دهنده محورهای مختصات دكارتی هستند را دارد. در این دستگاه سه موتور الكتریكی برای حركت دادن سر دستگاه در راستای سه محور مختصات و همچنین وسیله‌ای خاص در سر دستگاه برای اینكه هنگام تماس آن با سطح قطعه كار سیگنالی برای موتورها فرستاده و آنها را از حركت باز دارد و سیگنالی برای خط ‌كش نوری فرستاده و توسط آنها مختصات نقطه تماس را بدست آورد وجود دارد. از مهمترین كاربردهای دستگاههای CMM می توان به دو مورد زیر اشاره كرد: 1. اندازه برداری از نقاط برای دست یافتن به هندسه سطح و شكل ظاهری آن. 2. اندازه برداری از سطح برای اطلاع از زبری سطح. از لحاظ ابعاد كاری نیز می‌توان آنها را به چهار دسته زیر تقسیم كرد: 1. نوع قابل حمل

 (portable) 2. نوع دروازه‌ای (contray type) 3. نوع بازویی (contileure type) 4. نوع پل مانند (Bridge type) و همچنین در مورد جایگاه CMM در سیستم‌های تولیدی می‌توان به سه مورد زیر اشاره كرد: 1. در مرحله كنترل كیفیت و تست ابعادی قطعه تولید شده. 2. در مهندسی معكوس و برای نقطه برداری از قطعه مرجع و استفاده از ابر نقاط بدست آمده در سیستم‌های cad/com. 3. استفاده از اطلاعات خروجی ماشینهایCMM به عنوان شاخصهای تصمیم‌گیری مدیریت طراحی، ساخت و كنترل كیفیت. این خلاصه‌ای بود از چگونگی كاركرد دستگاه CMM و انواع كاربردهای آن در صنعت. 

نوع فایل:word

سایز : 256 KB  

تعداد صفحه : 38

برچسب ها : قالبهای دایكاست , قالبهای دایكاست , دایكاست , ساختمان قالب , تقسیم قالب , شماتیک , درپوش سوپاپ پراید , پراید , خط ‌كش نوری , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

قالب صنعتی فلزی

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 59 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 34 

طراحی نوعی تصمیم گیری است كه با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصمیم نهایی به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال می یابدراههای مختلفی جهت توضیح طرح به سفارش دهنده وجود دارد

قالب صنعتی فلزی 

طراحی نوعی تصمیم گیری است كه با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصمیم نهایی به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال می یابد.راههای مختلفی جهت توضیح طرح به سفارش دهنده وجود دارد كه چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازی،ترسیم نقشه و توضیح از روی آن برای سفارش دهنده ،توضیح بیانی ،ماكت سازی و ...

امروزه كوتاهترین ،با صرفه ترین و بی نقص ترین روش انتقال تصمیم گرفته شده در كارهای صنعتی،ترسیم نقشه می باشد كه در مجامع صنعتی به عنوان یك زبان بین المللی كاربرد دارد.بر روی نقشه می توان به راحتی بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روی طرح مربوطه انجام داد .با این عمل میزان هزینه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممكن تقلیل می یابد.

بدین ترتیب روشن است كه یك طراح صنعتی موفق كسی است كه به جزئیات نقشه كشی صنعتی آگاه و بر آن تسلط كافی داشته باشد.

در اینجا به كلیه كسانی كه در زمینه طراحی قالب فعالیت دارند و یا علاقمند به طراحی بوده و هنوز در شروع كار می باشند توصیه می شود كه قبل از مطالعه هر مطلبی در این رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه كشی صنعتی پرداخته و كلیه مطالب آن را بخوبی فرا گیرند تا به هنگام طراحی بتوانند آنچه را كه در ذهن خود می پرورانند به راحتی بر روی كاغذ بیاورند.

مطلب دیگری را كه بایستی طراح به آن تسلط كافی داشته باشد ،تصمیم گیری و بكاربردن مكانیزمها و قطعات مناسب در موقعیت های مختلف یك طرح است،و این امكان پذیر نیست مگر با مطالعه و تحقیق در مورد مطلب خواسته شده كه حاصل كار و تحقیق متخصصین مربوطه می باشد ،در دست است.

در مورد طراحی قالب برش ،بایستی طراح آن به كلیه اجزا ،قطعات،مكانیزمها،روشهای ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهی كامل داشته باشد.

   اولین قدم در طراحی قالب های برش طراحی نوار ورق است 

مراحل طراحی قالبهای برش

در روشهای جدید طراحی قالب ،جهت بهتر شدن كیفیت و كمتر شدن هزینه،مراحل طراحی را به صورت رده بندی مشخص كرده و طبق آن عمل می كنند و چون مراحل آن تحقیقا طبق محاسبات و تجارب خاص قالبسازی به دست آمده است مسلم است كه با رعایت و اجرای این مراحل ،قالب شكلی ایده ال و مهندسی به خود می گیرد . این مراحل به شرح زیر می باشد :

طراحی نوار 

اولین قدم در طراحی قالب برش ، طراحی نوار می باشد به نحویكه نوار ترسیم شده نشانگر تمامی عملیاتی است كه از اولین تا آخرین  ایستگاه روی آن انجام می گیرد. از روی این نوار به راحتی می توان نحوه برش در ایستگاههای مختلف را مشاهده كرد .با توجه به این توضییح درمی یابیم كه اساسی ترین مرحله طراحی قالب طراحی نوار آن می باشد،از آن پس می توان به راحتی زمان و هزینه لازم جهت ساخت قالب را پیش بینی كرد.با توجه به اینكه پنجاه تا هفتاد درصد قیمت تمام شده قطعاتی كه توسط قالب برش تولید می شوند (مواد اولیه) و بقیه را هزینه های تولید (كارگر،دورریز،....) تشكیل می دهند ،می بایستی در طراحی نوار توجه داشت كه دورریز را حداقل مقدار ممكن در نظر گرفت.

مقدار جابجایی مجاز ضایعات (دورریز): این مقدار رابطه مستقیمی با شكل نهایی و محیط خارجی قطعه تولیدی دارد و به طور كلی قطعات تولیدیرا از نظر شكل خارجی می توان به چهار دسته كلی تقسیم كرد تا با مبنا قرار دادن آنها مقدار مجاز ضایعات در نوارهای مختلف را بر حسب آنها بیابیم:

دسته اول: این دسته شامل قطعاتی است كه محیط خارجی قوس داری دارند و قوس آنها طوری است كه از دید دو ایستگاه پشت سر هم ،قوسها نسبت به هم حالت واگرایی دارند. دراین حالت مقدار دورریز A را برابر 70% ضخامت ورق در نظر می گیرند.(شكل شماره 7)

A=7% ×Tاشکالی که نسبت به هم قوس واگرا دارند (شکل 7) 

دسته دوم: این دسته شامل قطعاتی است كه دارای لبه های برشی موازی و مستقیم نسبت به همدیگر و نسبت به لبه های نوار می باشند در این حالت مقدار دورریز (B ) بستگی به طول مستقیم (L ) لبه قطعه تولیدی دارد و با توجه به جدول شماره 5 می توان مقدار آن را یافت.(شكل-8)،(جدول -5)

اشكالی كه نسبت به هم لبه های موازی دارند (شکل 8) (جدول-5) مقدار دورریز بر حسب ضخامت ورق     

دورریزطول مستقیم قطعه

L(mm)

T0-60 

11/4 T 60-200 

11/2 T بزرگتر از 200

دسته سوم: این دسته شامل قطعاتی است كه ازدید دو ایستگاه پشت سر هم دارای منحنی های موازی نسبت به یكدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز دارای منحنیهای موازی نسبت به یكدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز (C ) بستگی مستقیم به طول قوس (L ) دارد.(شكل-9) و (جدول6)

(جدول-6): تعیین مقدار دور ریز بر حسب ضخامت ورق  

طول قوس( L )دورریز بر حسب ضخامت ورق

0-60T

60-20011/4 T 

بزرگتر از 20011/3 T 

دسته چهارم: این دیته شامل قطعاتی است كه از دید دو ایستگاه پشت سر هم نسبت به هم دارای گوشه های تیزند ،كه در این حالت مقدار دورریز را مساوی یا بزرگتر ازT ¼ 1 در نظر می گیرند.(شكل-10)

C= 1¼× T

تعیین مقدار دورریز برای نوارهای چندراهه :مقادیر توصیه شده در چهار حالت بالا فقط برای حالتی است كه نوار یك راهه باشد ولی وقتی نوار چند راهه باشد مقدار مجاز دورریز را در همه حالات و شكلهای مختلف برابر با T ⅓1 در نظر می گیرند.

تعیین مقدار دورریز برای مواد غیر فلزی: وقتی جنس مواد از مواد غیر فلزی باشد ،مقدار دورریز به جنس مواد بستگی داشته و با توجه به آن از جدول زیر این مقادیر را می یابیم.(جدول-7)

ایستگاههای بیكار :وقتی كه تعداد ایستگاههای برشی در روی یك نوار زیاد می شود به همان مقدار تعداد سنبه ها و سایر قطعات قالب زیاد می شود  و بعضی اوقات به دلیل نزدیكی زیاد ایستگاهای برشی به همدیگر عملا امكان جاسازی و نصب سنبه  ها و سایر قطعات قالب عملی نمی باشد و برای جلوگیری از این حالت و همچنین برای بالا بردن استحكام نوار و حركت سریع و راحت آن معمولا در مكانهای مناسب  یك ایستگاه بیكار در نظر می گیرند كه در آن هیچ عملیاتی روی ورق انجام نمی شود و فضای بازی جهت نصب سنبه و یا دیگر قطعات قالب ایجاد می شود.(شكل-11)

چگونگی قرار گیری قطعه در نوار: در بیشتر اوقات برای ساخت قطعات برشی از نوارهای فلزی با عرض استاندارد استفاده می شود و در این مرحله طراح باید با مهارت قطعه را در داخل نوار جای دهد به طوری كه شكل قرار دادن قطعه طوری باشد كه كمترین دورریز را داشته باشد. همانطور كه در شكلهای زیر می بینید ممكن است قطعات در دل یكدیگر جا گرفته و یاغ به صورت یك یا چند ردیف روی نوار طراحی شوند . در شكل 12 چند نمونه از حالات فوق الذكر را می بینید.(شكل 12) 

مراحل طراحی قالبهای برشسنبه 

یكی از لبه های قیچی در قالب برش را سنبه می گویند و اغلب لبه هایی است كه فشار لازم جهت برش نوار را به سطح ورق اعمال می كند و بر حسب نوع مقطع برش می تواند شكل هندسی خاصی داشته باشد. معمولا در بیشتر اوقات سنبه ها جز قطعات بالایی قالب برش هستند كه به كفشك بالا متصل می شوند . جهت سهولت ساخت و پر دوام بودن سنبه ها می بایستی نكات زیر را در طراحی آنها رعایت كرد :

شكل عمومی سنبه های برش: در شكل زیر یك نمونه از سنبه های برشی را مشاهده می كنید كه ذیلا به توضیح اجزا آن می پردازیم :(شكل-13)

H: این پله جهت كنترل حركت طولی سنبه طراحی می شود و ضخامت این قسمت همیشه با تلرانس مثبت در نظر گرفته می دشود ،به طوری كه وقتی سنبه در سنبه گیر می نشیند این قسمت نسبت به كفه سنبه گیر بیرون تر و یا هم سطح می باشد .

D : این قطر برای جا زدن  سنبه در سنبه گیر طراحی می شود و می بایستی به صورت پرسی در این محل جا زده شود (H7/n6 ) 

R : این قطر كه به شعاع راكورد معروف است برای كم كردن تنش در گوشه های تیز نیاز می باشد.

d : قطری است كه اندازه سوراخ  روی نوار را تعیین می كند و دقتش به لقی و دقت اندازه های قطعه تولیدی بستگی دارد .

جنس و سختی سنبه ها : جنس سنبه ها می بایستی از فولاد سخت و مقاوم در مقابل سایش و ضربه انتخاب كرد تا در كاركرد زیاد استهلاك كمتری داشته باشند و فولادی توصیه می شود كه پس از آبكاری از سطح تا مغز آن به یك میزان میزان سخت شود و همچنین این فولاد باید شكل و اندازه اصلی خود را حفظ كند و فولاد از نوع SPK نمونه ای با مشخصات فوق است . سنبه ها را پس از ساخت تا 55 راكول سخت می كنند.

طول سنبه ها : تا حد امكان سعی شود كه طول سنبه ها كوتاه گرفته شود تا مقاومت سنبه در مقابل شكسته شدن بیشتر شود.

قطر سنبه ها : در حالتیكه قطر مقطع برش سنبه ها 4 میلیمتر یا كمتر باشد معمولا سنبه را به صورت دو پله در نظر می گیرند.(قطر بزرگ یك و نیم برابر قطر كوچك می باشد)

سنبه های استاندارد:این سنبه ها توسط شركت های ابزارسازی ساخته و به بازار عرضه می گرند. جنس این سنبه ها از نوع مرغوبی انتخاب می شود و طراح می تواند جهت كم كردن هر چه بیشتر هزینه و زمان ساخت قالب از این ابزارها استفاده كنند.

تكه چینی (خشكه چینی): 

سنبه هایی كه مقطع برش پیچیده ای دارند جهت ساخت به تكنیك و مهارت زیادی احتیاج دارند .ولی می توان آنها را از چند تكه ساخت تا وقتی كنار هم قرار گرفتند شكل نهایی سنبه را تشكیل دهند. در شكل زیر چند نمونه از این سنبه ها نشان داده شده اند.(شكل 14)

قرار و تعویض سنبه ها

جهت قرار خوب معمولا از صفحه ای به نام سنبه گیر استفاده می كنند كه سنبه ها را بنا به موقعیت خود در این صفحه جا گذاری می كنند .با این عمل می توان به راحتی هر یك از سنبه ها را تعویض كرد .برای جلوگیری از چرخش سنبه ها اغلب آنها را توسط خار پایین در سنبه گیر ثابت می كنند. برای این منظور از پیچ یا ساچمه فنر نیز می توان استفاده كرد .(شكل-15)

زاویه دار كردن سر سنبه: اكثرا در قالبهای برش ،سنبه طوری طراحی می شود كه به هنگام عمل برش،محیط سنبه به طور یكنواخت با ورق  تماس پیدا كرده ،آن را به سطح ماتریس فشرده،و پولكی  را از آن جدا می كند.

مقدار نیرویی كه جهت برش در این حالت لازم با پرس تامین می شود و در صورت جواب ندادن پرس موجود ،می توان با زاویه دار كردن سر سنبه ،مقدار نیروی لازمه را تقلیل داد،چرا كه در این حالت تماس سنبه و ماتریس از حالت سطحی كامل به خطی تغییر می یابد.(شكل-16)

مقدار قیچی(h ) در سنبه یا ماتریس را با توجه به مقدار نیروی برش لازم و تناژ پرس تعیین می كنند و معمولا سعی می شود كه این مقدار از ضخامت ورق بیشتر نباشد.

مسلم است كه با افزایش مقدار قیچی (h ) نیروی برشی لازم جهت برش قطعه كاهش می یابد.

نوع فایل:word

سایز : 59.2 KB 

تعداد صفحه : 34

برچسب ها : قالب صنعتی فلزی , قالب صنعتی فلزی , طراحی قالبهای فلزی , قالبهای فلزی , ترسیم نقشه , قالبهای برش ,نوار ورق , طراحی نوار , ضخامت ورق , طول سنبه ها , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

تحقیق فناوری ترمز

دسته: مکانیک 
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 27 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 10 

نیاز سازندگان خودرو به ترمزهایی با كیفیت بهتر و در عین حال كمترین امتیاز منفی از لحاظ هزینه یا قیمت، سازندگان را مجبور به طرح ایده‌هایی جدید كرده است

تحقیق فناوری ترمز

 نیاز سازندگان خودرو به ترمزهایی با كیفیت بهتر و در عین حال كمترین امتیاز منفی از لحاظ هزینه یا قیمت، سازندگان را مجبور به طرح ایده‌هایی جدید كرده است. گرچه پیشرفت در زمینه مواد سایشی و طرح‌های Caliper، به بهبود كیفیت ترمز كمك كرده است، اما پیشرفت اصلی سیستم ترمز در سال‌های اخیر از كنترل الكترونیكی، در درجه اول ABS (سیستم ترمز ضدقفل)، سپس ESP (برنامه تعادل الكترونیكی) و اكنون ترمز با سیم ناشی شده است.

ABS  اولین فناوری كنترل سایشی است. هدف ABS، محدود كردن فشار وارده به چرخی است كه سرعت آن به شدت در حال كاهش بوده و اینكه، بدون قفل شدن، بیشترین نیروی نگهدارنده را به آن وارد كند. هنگامی كه راننده ترمز می‌گیرد، لاستیك‌ها شروع به لغزش می‌كنند.

ABS  برای اینكه تشخیص دهد چرخ‌ها در چه هنگامی قفل می‌شوند، میزان لغزش را اندازه‌گیری كرده و با كاهش فشار هیدرولیكی، از افزایش یا ادامه آن جلوگیری می‌كند. واضح است كه هر چه این طرح كوچكتر، سبكتر، بی‌صداتر و مؤثرتر باشد، بهتر است.

در حالی كه ABS از قفل شدن چرخ‌ها در طول مدت ترمزگیری جلوگیری می‌كند و با كنترل كشش، جلوی شتاب‌گیری چرخ‌ها را می‌گیرد، ESP یك گام فراتر از آن عمل می‌كند. این نوع سیستم ترمز، خطر سُر خوردن را در تمامی حالات ترافیكی كاهش می‌دهد.

از زمانی كه اولین سیستم ESP در 1995 در یكی از خودروهای مرسدس بنز ظاهر شد، سازندگان سیستم ترمز، تقاضای قابل توجهی را پیش‌بینی كرده‌اند، چرا كه استقبال از ESP در میان رانندگان متوسط و دست پایین بازار خودرو، رو به افزایش است. با اینكه ESP جزء تجهیزات استاندارد بسیاری از خودروهای لوكس است، شمار فزاینده‌ای از خودروهای متوسط و كوچك نیز از آن به عنوان گزینه اختیاری (آپشن) استفاده می‌كنند.

ترمز برقی دلفی با كد اسمی DEB3.0، با ترمز جلوی هیدرولیكی و ترمز عقب الكترومكانیكی، تقریباً در راه است. این سیستم، باید تا سال 2010 آماده شود. شركت دلفی می‌تواند ترمزی برقی را كه كاملاً توسط سیستم كار می‌كند و DEB4.0 نامیده می‌شود، تا سال 2012 آماده كند. سرمهندس «نیك جونز» از مركز نوآوری دلفی می‌گوید دلفی، بتازگی ترمز پارك برقی خودكفایی را ارائه نمی‌كند. ترمزهای پارك برقی ما از ترمز گازانبری برقی، كامل‌تر هستند. در مدل DEB3.0، محرك عقب كم می‌شود. مزیت این سیستم، عملكرد مستقیم آن است كه باعث شده در مقایسه با سیستم‌های دیگر، بسیار سریع‌تر و نرم‌تر عمل كند. ترمز پاركینگ ما، جای كار بسیاری دارد، اما بازار هنوز به آن درجه از آمادگی نرسیده است. در مورد سیستم‌های DEB4.0 نیز وضع به همین منوال است. تنها تفاوتی كه وجود دارد، این است كه قابلیت ترمز پارك به‌طوری مؤثر به كل 4 چرخ وارد می‌شود و شما می‌توانید با اعمال نیروی كمتری به هر چرخ، در شیب‌های تند پارك كنید».

مرسدس بنز در تعدادی از مدل‌های سطح بالای خود، فرم‌های ترمز الكترو-هیدرولیكی هایبرد (EHB)، فناوری ترمز سیمی را همانند فناوری فرمان سیمی، همراه با سیگنال الكتریكی با كاربرد ترمز هیدرولیكی ارائه كرده است. پس از آن، نوبت به ترمز الكترومكانیكی (EMB) می‌رسد كه در آن، صفحات گازانبری ترمز با برق و از طریق اهرم‌بندی كاملاً دنده‌ای، كار می‌كنند و تمامی سیستم روغن ترمز با هم حذف می‌شوند. این خود مزیتی قابل توجه است كه البته دسترسی به این فناوری زمان بیشتری خواهد برد.

نوع فایل:word

سایز : 27.4 KB

تعداد صفحه : 10

برچسب ها : تحقیق فناوری ترمز , تحقیق فناوری ترمز , فناوری ترمز , سازندگان خودرو , ترمز , سیستم ترمز ضدقفل , كنترل سایشی , ABS , ترمز برقی , روغن ترمز , الكترومكانیكی , EMB , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق, دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

تحقیق فرزکاری

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 9603 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 48 

فرزکاری یک فرآیند اساسی ماشین کاری است که طی آن با تشکیل و برداشتن تدریجی تراشه از قطعه کاری که در جهت عمود بر محور چرخش به سمت ابزار تراش چرخان تغذیه می شود

تحقیق فرزکاری

فرزکاری یک فرآیند اساسی ماشین کاری است که طی آن با تشکیل و برداشتن تدریجی تراشه از قطعه کاری که در جهت عمود بر محور چرخش به سمت ابزار تراش چرخان تغذیه می شود، سطح جدیدی ایجاد می گردد. در پاره ای موارد قطعه کار ثابت است و ابزار تراش به سمت آن تغذیه می شود. در بیشتر موارد از ابزار تراش چند دندانه استفاده می شود تا نرخ تراشه برداری بالاتر می شود. در موارد بسیاری سطح مورد نظر با یک بار عبور ایجاد می شود. 

ابزار مورد استفاده در فرزکاری تیقچه فرز نام دارد. معمولاً این ابزار یک قطعة استوانه ای است که حول محورش می چرخد و دارای دندانه های متساوی الفاصله محیطی است که به نوبت با کار درگیر شده و آنرا می ترشند، شکل (4-22) . در برخی موارد دندانه ها قسمتی از یکی یا هر دو انتهای استوانه را می پوشانند.

از آنجا که اساس فرزکاری موجب برداشتن سریع فلز شده و می تواند پرداخت خوبی در سطح ایجاد کند، این فرآیند برای انبوه سازی بسیار مناسب است، و ماشینهای فرز فوق العاده خوبی برای همین منظور ساخته شده اند. البته ماشین های فرز بسیار دقیق و انعطاف پذیر عمومی نیز ساخته شده اند که برای کارهای کارگاهی و قالب سازی مورد استفاده قرار می گیرند. کارگاهی که به یک ماشین فرز و یک ماشین گرد تراش موتوردار مجهز باشد، تقریباً قادر به تولید هر نوع فرآورده به اندازه متناسب است.

انواع عملیات فرزکاری

عملیات فرزکاری را می توان در دو طبقه وسیع قرار داد که هریک دارای چندین گونه مختلف هستند:

1-در فرزکاری محیطی سطح مورد نظر بوسیله دندانه های محیط ابزار تراش ایجاد می شود و این سطح به موازات محور چرخش ابزار است. با این روش می توان سطوح تخت و یا فرم دار ایجاد کرد. مقطع سطح ایجاد شده نظیر مقطع طولی ابزار تراش است. این روش معمولاً فرزکاری غلتشی خوانده می شود.

2-در فرزکاری پیشانی تراشی سطح تخت ایجاد شده بر محور ابزار تراش عمود است. این سطح در ترکیب اثرات تراش آن قسمت از دندانه های ابزار تراش حاصل می شود که در سطح انتهائی و محیط آن قرار دارند. بیشتر عمل تراش بوسیله قسمت محیطی دندانه انجام می شود و قسمت سطح انتهائی موجب پرداخت کاری می شود.

اصول فرزکاری محیطی و پیشانی تراشی در شکل (1-22) نمایش داده شده اند. فرزکاری محیطی معمولاً بوسیله ماشین های فرزی صورت می گیرد که محور چرخنده افقی داشته باشند در حالی که پیشانی تراشی بوسیله ماشین های فرز با محور چرخنده قائم و افقی، هر دو، انجام می شود.

ایجاد سطح در فرزکاری

ایجاد سطح در فرزکاری به دور روش کاملاً متمایز که در شکل (2-22) مشاهده می شود، میسر است. نکته قابل توجه اینکه در فرزکاری همراه جهت چرخش ابزار تراش با جهت تغذیه یکسان و در فرزکاری معکوس این دو جهت مخالف یکدیگر هستند. همانطور که در شکل های (2-22) و (3-22) مشاهده می شود، روش ایجاد تراشه در این دو حالت کاملاً با یکدیگر تفاوت دارند. در فرزکاری 

ابزارهای فرزکاری (تیغچه های فرز)

ابزار فرزکاری را می توان به چند روش طبقه بندی کرد. یک روش طبقه بندی در دو گروه خیلی وسیع بر اساس خلاصی دندانه ها به شرح زیر است : 

1-در تیغچه های پشت تراشیده با ایجاد یک باریکه پشت هر دندانه بوسیله سنگ زنی حلاصی ایجاد می شود. لبه تراش ممکن است مستقیم یا منحنی باشد.

2-در تیغچه های نوع خلاصی بادامکی یا فرم، مقطع هر دندانه یک منحنی خارج از مرکز در پشت لبه تراش است، که به این ترتیب خلاصی بوجود می آید. کلیه مقاطع خلاصی خارج از مرکز که به موازات لبه تراش هستند، باید همانند مقطع لبه تراش باشند. برای تیز کردن اینگونه تیغچه ها فقط پیشانی دندانه ها را سنگ می زنند و به این ترتیب مقطع لبه تراش تغییر نمی کند.

روش طبقه بندی مفید دیگر براساس نحوه بستن تیغچه در ماشین است. تیغچه های میله فرزی دارای سوراخی در وسطح هستند که بر روی میله فرز ماشین سوار می شوند. تیغچه فرزهای انگشتی دارای ساقه مستقیم یا مخروطی هستند. تیغچه های با ساقه مخروطی را می توان مستقیماً در محور چرخنده ماشین بست، ولی تیغچه هائی که ساقه مستقیم دارند باید در نظام بسته شوند. تیغچه های پیشانی تراش غالباً با پیچ و مهره به انتهای میله کوتاه افقی فرز بسته می شوند. انواع متعارف تیغچه های فرز که با این روش طبقه بندی می شوند به قرار زیر هستند:

نوع فایل:word

سایز : 9.37 MB 

تعداد صفحه : 48

برچسب ها : تحقیق فرزکاری , تحقیق فرزکاری , فرزکاری , ماشین کاری , ابزار تراش , چرخان تغذیه , تیقچه , انواع عملیات فرزکاری , فرزکاری محیطی , فرزکاری پیشانی , ایجاد سطح , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق ,دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

فرآوری كامپوزیت ها

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 930 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 25 

فرآیند تولید كامپوزیتها، علم تغییر شكل به شكل دیگر است چون در كامپوزیتها دو یا چند ماده مختلف وارد می شود، لذا روشهای تولید كامپوزیتها با فرآیند تولید فلزات بسیار متفاوت است

فرآوری كامپوزیت ها

فرآیند تولید كامپوزیتها، علم تغییر شكل به شكل دیگر است. چون در كامپوزیتها دو یا چند ماده مختلف وارد می شود، لذا روشهای تولید كامپوزیتها با فرآیند تولید فلزات بسیار متفاوت است. روشهای گوناگونی برای تولید انواع مختلفی از مواد مسلح كننده و رزین ها وجود دارد. كار مهندس تولید،‌ انتخاب صحیح فرآیند تولید و تعیین شرایط تولید با توجه به قابلیت كار آیی مناسب، سرعت تولید و قیمت تجهیزات مورد استفاده است. مهندس باید قضاوت درستی در انتخاب فرآیند داشته باشد تا با كمترین هزینه بهترین كار را به انجام برساند. برای این كار مهندسین باید اطلاعات مفیدی از مزایا،‌ معایب و محدودیتهای هر فرآیند داشته باشند.  این كتاب، روشهای مختلف ساخت را كه معمولاً در تولید كامپوزیتهای ترموست و ترموپلاستیك به كار می روند و نیز شرایط تولید، مراحل ساخت، محدودیتها و مزایای هر 

( شكل 4-1) خواص فشردگی كامپوزیتهای ترموپلاستیك مسلح شده با الیاف شیشه ای بلند(LG) و كوتاه(SG). درصد وزنی الیاف در انتهای اسم كامپوزیت بصورت دو رقمی نوشته شده است.

روش تولید را بررسی می كند. در شكل (5-1)، روشهای ساخت كامپوزیتها كه در صنایع كامپوزیت رایج است،‌طبقه بندی شده است. این روشها در فصل 6 توضیح داده شده اند. 

ساخت محصولات كامپوزیتی 

محصولات كامپوزیتی با تغییر شكل مواد اولیه به شكل نهایی توسط یك فرآیندهای ساخت مشروح در بخش (6-1) تولید می شوند. محصولاتی كه بدین گونه ساخته می شوند، ابتدا ماشین كاری می شوند و سپس متناسب با كاربرد لازم به بقیه ی اجزا متصل می گردند. ساخت محصول نهایی به چهار مرحله ی زیر تقسیم می شود: 

1)شكل دهی: در این مرحله، مواد اولیه به شكل و اندازه خاص تبدیل می شوند. عمل شكل دهی معمولاً تحت فشار و حرارت انجام می شود. تمامی روشهای ساخت كامپوزیت ها در بخش (6-1)، در این گروه قرار دارند. عملیات شكل دهی كامپوزیت  ها در فصل 6 بطور كامل و همراه با جزئیات شرح داده شده است. 

2)ماشین كاری: عملیات ماشین كاری برای حذف مواد اضافی یا غیر مطلوب بكار می رود. عملیات سوراخ كاری، تراش كاری، برش كاری و سنگ زنی در این گروه قرار دارند. ابزار و شرایط لازم برای عملیات ماشین كاری كامپوزیت ها نسبت به فلزات متفاوت است. ماشین كاری كامپوزیت ها در فصل 10 بررسی شده است.

3)اتصال و مونتاژ: انجام اتصال و مونتاژ اجزاء بمنظور بستن ( جفت كردن) اجزای مختلف به یكدیگر برای تولید محصول با كیفیت مطلوب انجام می گیرد. اتصالات چسبی، ذوبی، اتصالات مكانیكی و ... معمولاً برای مونتاژ قطعه بكار می رود. عملیات مونتاژ وقت گیر و گران قیمت است، لذا سعی می شود تا حد امكان برای كاهش قیمت محصول ‌مرحله مونتاژ و اتصال اجزاء‌حذف شود. همانطوریكه كاملاً‌ در فصل 5 توضیح داده شده است، این عمل بوسیله یكپارچه شدن اجزاء امكان پذیر است. عملیات اتصال و مونتاژ كه برای 

4)شكل دهی محصولات كامپوزیتی به كار می روند، در فصل 9 توضیح داده است.

نوع فایل:word

سایز : 930 KB 

تعداد صفحه : 25

برچسب ها : فرآوری كامپوزیت ها , فرآوری كامپوزیت ها , كامپوزیت , مزایا , معایب , ترموپلاستیك , الیاف شیشه ای , ساخت محصولات كامپوزیتی , شكل دهی , ماشین كاری , اتصال و مونتاژ , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

عمومی با روانساز ها-روغن موتور

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 17 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 17 

روانکاری علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر می باشد و روانکار، ماده است که به منظور کاهش اصطکاک بین دو سطحی که نسبت به هم دارای حرکت هستند قرار می گیرد

عمومی با روانساز ها-روغن موتور

ویژه کارکنان پالایشگاه

فهرست

-تعریف روانکاری و وظایف عمومی روانکارها

-تقسیم بندی انواع روانکارها

-روغن پایه

-تعاریف و اصطلاحات

-موارد افزودنی(ادیتوها) و انواع و خواص آنها

-طبقه بندی روغن های موتور و خلاصه ای از توضیف چند روغن دیگر

-آزمون های معیار کنترل کیفیت روغن موتور

-اثرات آلوده کننده محیط زیست روانسازها و راه های کاهش آلودگی

-نگهداری صحیح و ؟؟؟؟؟ روانسازها

-آشنایی با محصولات زیست

- تعریف روانکاری و وظایف عمومی روانکارها

روانکاری علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر می باشد و روانکار، ماده است که به منظور کاهش اصطکاک بین دو سطحی که نسبت به هم دارای حرکت هستند قرار می گیرد. البته این تعریف ناشی از استفاده اولیه از روانکارها بوده است و در حال حاضر وظایف دیگری را نیز بر عهده دارد که بنا بر نوع ساختار آن به شرح زیر می باشند:

-کاهش و کنترل اصطکاک و سایش

-جلوگیری از خوردگی وزنگ زدگی سطوح فلزات

-پاک کننده سطوح و تعلیق ذرات مضر و جلوگیری از رسوب آنها بر روی قطات سیستم 

-انتقال حرارت 

-آب بندی فواصل

-خفیف نمودن خربات 

-انتقال انرژی هیدرولیکی 

استفاده از روانکاو مناسب در سیستم، منجر به افزایش زمان تعویض روانکار که در نهایت به حفظ منابع تجدیدناپذیر و جلوگیری بیشتر از آلودگی محیط زیست منجر می شود و این مسئله بیانگر اهمیت دانش فنی روانکارهاست. 

نوع فایل:word

سایز : 17.3 KB   

تعداد صفحه : 17

برچسب ها : عمومی با روانساز ها-روغن موتور , عمومی با روانساز هاروغن موتور , عمومی با روانساز ها , روغن موتور ,کارکنان پالایشگاه , پالایشگاه , تعریف روانکاری , تقسیم بندی انواع روانکارها , روغن پایه , آزمون های معیار , طبقه بندی روغن های موتور , محیط زیست , روانسازها , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه ,دانلود مقاله , دانلود پروژه

عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 51 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 54 

توربین هابوسیلة بخارشان که وضعیتها را تأمین و تهی می کند و (2)بوسیلة ترتیب لولة محافظ و شافت شان همچنین آنها بوسیلة تجهیزات محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی (مولد برق) شناسایی می شوند

عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی

 توربین ها

هانطور که در فصل 9 ذکر شده ، دو شیوة کلی برای تقسیم بندی توربین ها و جود دارد : 

(1) بوسیلة بخارشان که وضعیتها را تأمین و تهی می کند و  (2)بوسیلة ترتیب لولة محافظ و شافت شان. همچنین آنها بوسیلة تجهیزات محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی (مولد برق) شناسایی می شوند . از نوع محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی ( مولد برق ) شناسایی می شوند . از نوع محرکه ، مستقیم یا انتقال یافته در توصیف توربین استفاده می شود . در ایالات متحده خدمات وسیع برقی نیروگاه های برقی که با سوخت کانی می سوزند و به میزان 100 تا 1300 مگاوات برق تولید می کنند بر اساس یکی از این دو سیکل های سیستم طراحی می شوند :

1-سیستم های فشار زیر بحران با 2400 پوند در هر 5/1 اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت دمای گرمسازی .

2-سیستم های فشار زیر بحران با 3500 پوند در هر اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت گرمسازی .

با این حال ، با وجود تولید کننده های مستقل برق (IPPS ) در نیروگاهی که کمتر از 100 مگاوات انرژی تولید می کند و سوختهای مختلف زیادی می سوزاند ، طراحهای سیکلی خیلی متفاوتی با فشارهای بخار کمتر از 1000 پوند در هر اینچ مربع و دماهای بخار 750 درجة فارنهایت استفاده      می شود . با این وجود ، اهداف عملکرد این تسهیلات با خدمات وسیع برقی از جمله تولید برق با حداقل هزینه و بیشترین میزان اعتبار یکسان می باشد در حالیکه با تمام شرایط صدور جواز عملیات مواجه می شود. اغلب بدلیل مشکلات اساسی در رابطه با سوزاندن یک سوخت خاص ، دما و فشار بخار پایین تری مورد نیاز می باشد .

برای مثال ،هنگام سوزاندن فضولات جامد شهری ( MSW ) به دلیل ماهیت خوردگی سوخت دما و فشار بخار بالایی در دیگ بخار با فرسایش تسریع شده ای همراه می شود که این منجر به کاهش هزینه های دسترسی و نگهداری می گردد .

همچنین توربین ها برای به حرکت درآوردن تجهیزات مکانیکی بکار می روند و اغلب از فشار بخار ضعیفی یعنی کمتر از 150 پوند در هر اینچ مربع استفاده می کنند که اغلب از محل استخراج داخل توربین اصلی بخار سرچشمه می گیرد . بنابراین دما و فشار بخار توربین بطور قابل توجهی بسته به کاربرد فرق می کند . با این وجود برای هر طرح ، دما و فشار بخار تولید شده ، فاکتورهای مهمی در تعیین بازدة نهایی توربین می باشند . همچنین مصالحی که در ساخت توربین استفاده می شود نقش مهمی را در اجرای کلی آن بازی می کند .

توربین های بخار با فشار و دمای بالا عمدتاً در صنایع بزرگ و خدمات برق نیروگاهها استفاده        می شوند . چنین نوع توربین و کاربردشان در شکل 1- 10  نشان داده شده است .

فشار برای انواع توربین ها معمولاً از 400 تا 3500 پوند در هر اینچ مربع هرماه با دمای بخار تا 1000 درجة فارنهایت می باشد . بیشتر واحدهای بزرگ برای خدمات برقی با عمل گرمسازی کار می کنند. در اینجا بخار بعد از عبور از طریق مراحل توربین فشار قوی با یک گرمساز در دیگ بخار پس گرفته می شود یعنی مکانی که بخار با دمای اولیه اش گرم می شود و سپس با یک فشار ضعیف تر به توربین برمی گردد . توربین های فشار قوی گاهی بعنوان دستگاه های تقطیر استفاده می شوند . این ترتیب شامل نصب یک توربین فشار قوی در جایی می شود که دود و بخار وارد یک توربین فشار ضعیف می گردد ( زودتر نصب می گردد و فشار پایین تر عمل می کند ) . در اصل  ، توربین فشار قوی در حالیکه برق تولید می کند ، بعنوان یک شیر فشار شکن عمل می کند . بدون دمیدن بخار به دستگاه فشار ضعیف ، میزان انرژی مشابه با آنچه که قبلاً تولید شده ، تولید می کند ، مشروط بر اینکه شرایط ورود و خروج بخار یکسان باقی بماند . 

توربین شکل 2- 10 یک دستگاه ردیفی دو لاپهنا ( با هم مرکز  دولاپهنا ) می باشد .

بخش بالایی ، یک توربین با فشار قوی و متوسط را بر روی تنها یک شافت نشان می دهد .

بخش پایینی دستگاه فشار ضعیف می باشد ، بخش سوار شده طرف راست هر کدام (نشان داده نشده) ژنراتور های برقی می باشند .

در عمل ، بخار اولیه از طریق دو دهانه ( بالا و پایین ) وارد توربین فشار قوی با 3500 پوند در هر اینچ مربع و 1000 درجة فارنهایت می شود . آن از طریق این توربین عبور می کند تا از سمت چپ (و پایین ) با تقریب 600 پوند در هر اینچ مربع و 550  درجة فارنهایت خارج شود و سپس به یک گرمساز در یک دیگ بخار که بخار دوباره با 1000 درجة فارنهایت گرم می شود ، منتقل می گردد . هنگام عبور از گرمساز ، بخار فشاری کمتر از 600 پوند در هر اینچ مربع دارد زیرا فشار صدمات را کاهش می دهد و با 1000 درجه فارنهایت وارد دستگاه میانی ( در پایین مرکز ) می شود و از طریق توربین جریان مضاعف و بدون دمیدن از طریق دو دهانه بسمت بالا انتقال می یابد . این بخار وقتی به هر دو بخش دستگاه فشار ضعیف منتقل می شود و سرانجام به کندانسور وارد می شود تقریباً 170 پوند در هر اینچ مربع و 710 درجة فارنهایت می باشد .

 به این دلیل دو شیوة استخراج استفاده می شود : 

(1)شیوة استخراج کنترل نشده شامل رابطه لوله محافظ با تنوع فشار ،‌افزایش در حینی که ظرفیت افزایش می یابد و کاهش همانطور که ظرفیت کاهش می یابد ، می باشد . این ترتیبات بطور وسیعی در نیروگاههای برق به منظور گرم کردن استخراج آب آشامیدنی استفاده می شود . 

(2)شیوة استخراج کنترلی با تنظیم جریان بخار از طریق توربین در سمت پایین محل استخراج ، فشار ثابتی را حفظ می کند . این مقدمات برای حصول بخاری با فشار ثابت به منظور پردازش یا گرم کردن بکار می رود . میزان ابرگرمش ( یا میزان بخار ) توزیع شده در محل استخراج به شرط اولیه بخار و ظرفیت روی توربین بستگی دارد .

توربین به منظور استفاده بخار با دما و فشارهای متفاوت قابل تنظیم می باشد . آن قادر است حداکثر انرژی را در عملیات تغلیظ یا میزان کمتری از انرژی را بعلاوة بخار در یک فشار کاهش یافته فراهم کند . چندین نوع توربین همراه با کاربردهایشان در شکل 1- 10  نشان داده شده است همچنین آنها در فصل 9 توصیف شده اند .

توربین هایی که عمل تغلیظ را انجام نمی دهند در جایی استفاده می شوند که فرآیند بخار فقط با یک فشار مورد نیاز می باشد و آب توربینی ، دستگاه تقطیر می باشد که قبلاً هم به آن اشاره شده است . 

نوع فایل:word

سایز : 51.0 KB 

تعداد صفحه : 54

برچسب ها : عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی , عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار , کندانسور , برجهای خنک کننده , بخشهای فرعی , توربینهای بخار , توربین , سیستم های فشار , نیروگاه ,شافت , جریان بخار , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود پروژه

طرز کار موتور اتومبیل

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 255 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 13 

احتراق داخلی موتورهای بنزینی بدون وقفه ادامه مییابد با مخلوط هوا و بنزین مخلوط ایده آل تشکیل یافته از 147 قسمت از هوا و 1 قسمت بنزین(از نظر وزن)

طرز کار موتور اتومبیل 

احتراق داخلی موتورهای بنزینی بدون وقفه ادامه مییابد با مخلوط هوا و بنزین.

مخلوط ایده آل تشکیل یافته از 14.7 قسمت از هوا و 1 قسمت بنزین(از نظر وزن).

از آنجائیکه وزن بنزین از هوا زیادتر است پس ما درباره ی مقدار زیادی هوا و تکه ای ریز از بنزین صحبت میکنیم.

1 قسمت از بنزین که به صورت کامل در 14.7 قسمت از هوا تبخیر شده باشد مقدار شگرفی انرژی هنگام احتراق درون موتور ایجاد می کند.

خب ببینیم چگونه موتورهای پیشرفته از آن انرژی برای به حرکت در آوردن چرخها استفاده می کنند:

هوا وارد موتور شده و پس از عبور از فیلتر هوا تا صفحه ی تنظیم کننده ی کنترل بنزین پیش می رود.

شما به وسیله ی پدال گاز میزان هوای ورودی به موتور را از طریق دریچه ورود هوا کنترل میکنید

سپس آن در میان مانیفولدهای هر سیلندر توزیع می شود.

در بعضی نقاط بعد از فیلتر هوا که بستگی به موتور دارد سوخت به جریان هوا از طریق سیستم تزریق سوخت یا در خودروهای قدیمی کاربراتور اضافه میشود 

اکثر موتورهای خودروهای امروزی چهار زمانه هستند به جز موتورهای دیزلی و چرخشی که در این مقوله نیستند.

انواع موتور:

چندین گونه موتور که بر اساس تعداد سیلندر و چگونگی قرارگیری آنها شناسائی می شوند.

موتورها از 3 تا 12 سیلندر که در بلوک موتور با چندین پیکر بندی مرتب شده اند هستند.

محبوبترین این موتورها در زیر به نمایش در آمده است:

در موتورهای خطی سیلندرها به صورت ردیفی قرار میگیرند

موتورهای 3و4و5و6 سیلندر بطور عادی از این چیدمان استفاده می کنند.

در آرایش موتورهای V از دو ردیف سیلندر کنار هم استفاده می شود و بطور عادی در موتورهایی با پیکربندی V-6و V-8 و V-10 و V-12 استفاده می شود.

در موتورهای صاف از دو ردیف سیلندر در مقابل هم استفاده می شود و از مقبولیت کمتری نسبت به طراحی های قبلی برخوردار است.

موتورهای 4 و 6 سیلندر صاف در مدلهایی از سوبارو و پورشه استفاده شده است

همچنین از این آرایش در فولکس BEETLES با 4 سیلندر و برخی گونه های 12 سیلندر فراری استفاده شده است.

هر سیلندر دارای یک پیستون است که درون آن به بالا و پائین حرکت می کند.

تمامی پیستون ها در موتور به وسیله ی یک دسته پیستون انفرادی به میل لنگ متصل هستند.

نوع فایل:word

سایز : 255 KB 

تعداد صفحه : 13

برچسب ها : طرز کار موتور اتومبیل , طرز کار موتور اتومبیل , موتور اتومبیل , موتور , موتورهای بنزینی , مخلوط ایده آل , فیلتر هوا , موتورهای دیزلی , سیلندر , تحقیق , جزوه , مقاله , پایان نامه , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود جزوه , دانلود مقاله ,دانلود پروژه